(1)制造流程冗余、繁杂，部分流程经过分析，可以精简和优化。例如在部分工序中，存在着整理工序，需要增加搬运过程，而在实际操作过程中，经过分析，整理工序可以精简合并，减少搬运过程，从而提高效率。　　(2)库存较多，仓库压力巨大。成品库房里积压了大量的产成品，而经过筛选分析，大部分库存品为产品质量不稳定，在下达计划时抛量所致，造成了大量成品积压，占用大量资金，而这一部分产品有几乎70%甚至是以上都面临报废的风险。　　(3)各个生产工序严重不均衡，部分工序产品积压非常严重，每天需要加班加点，而部分工序产能不能发挥到最大，很多时候处于等待状态。　　(4)生产过程中废品不断，合格率较低，而且大部分合格品没有得到及时有效的处理。　　(5)设备效率和生产线的各种效率没有有效的数据支持，很多数据都是依靠传统经验和“拍脑袋”。　　……　　在对以上种种现象进行更进一步的深入分析和对比，我们不难发现，在中国目前还有很多的公司正在沿用传统的大批量生产管理模式，生产过程存在着大量的浪费，而精益生产方式恰好能够很好的解决公司的类似状况。为了使企业尽早的步入良性循环，提高公司竞争力，更好的迎合市场和融入市场，追求利润的最大化，公司应成立相应的精益生产推进组织，通过外部企业管理咨询顾问或者企业管理咨询公司引入精益生产。