纸箱厂的主要生产设备是单面机，而单面机的心脏零件是瓦楞辊。但是瓦楞辊裂纹问题一直困扰着制造厂家与使用单位，尤其令翻修瓦楞辊厂家棘手，往往在磨削过程中会突然成条齿被磨崩掉，甚至伤害操作者。
瓦楞辊裂纹究竟是如何形成的？答案有三：一是热处理不当造成的；二是安装，操作不正确导致的；三是磨削工艺不正确产生的。
一，由热处理不当造成的裂纹问题严重
它给翻修工作造成无法避免的损失。瓦楞材料通常为35CrM.42CrM。其热处理方式为表面感应中频淬火，硬度达HRC55-60，硬度越高使用寿命就越长，若热处理工艺不当将会产生两种淬火裂纹：
1，纵向裂纹：瓦楞辊相对完全淬透齿底心部转变为马氏体导致表面切向拉应力过大所致。产生相对完全淬透，主要是淬火温度偏高感应圈的移动速度慢，或中频电机功率不够，马氏体与索氏体的临界太浅，即淬透层深度不足。
2，横向裂纹：瓦楞辊未被淬透，淬硬区和未淬硬区的过度部分有一个大的拉应力峰，且轴向应力大于切向应力。未淬透主要原因是特处理工艺粗糙，淬火温度选择不当（电流强度），感应圈移动速度太快，没有屏蔽措施，或中频电机功率不够，马氏体与索氏体的临界面太浅，即淬透层深度不足。
产生两种裂纹还有一个影响因素--时效裂纹：即回火工艺不及时或未充分回火使其残余奥氏体较多的组织转变增加应力。只要热处理工艺正确，瓦楞辊齿面硬度在HRC55-60，完全可以避免裂纹。首都航天机械厂的神箭牌瓦楞辊齿面硬度均在HRC55-60左右，我公司在翻修过程中未发现一次裂纹现象。而很多其他厂家的瓦楞辊齿面要么坑坑洼洼硬度不足，要么就出现纵向、横向裂纹，这是什么原因呢？关键是热处理工艺不正确所致。
二，安装不正确出现的裂纹
单面机上瓦楞辊以及压紧辊的安装，操作正确与否，将直接导致瓦楞辊是否产生裂纹或掉齿、崩齿。因为压紧辊两端压力不平衡或压力过高，将会引起下瓦楞辊两端局部掉、崩齿现象；
瓦楞辊不论新造还是翻修上瓦楞辊均存在中高参数。若上瓦楞辊轴线与下瓦楞辊轴线不平行必将产生局部冷作硬化（全齿幅面受力不均匀造成应力集中），在晶格畸变应力作用下与热处理缺陷应力叠加产生裂纹，其裂纹在瓦楞辊上呈S状，此时瓦楞辊纸板两侧呈相反方向不对称倒楞。
这种由冷作硬化产生的裂纹普遍存在于蒸气加热方式中，电加热方式中一般较少出现。因为蒸气式瓦楞辊的温度通常在170℃左右，它低于瓦楞辊材料的冷作硬化再结晶温度，而电加热式瓦楞辊的温度一般在500℃左右。（瓦楞辊表面颜色呈黑褐色），该温度已大于再结晶温度，从而消除了冷作硬化应力。
三，磨削裂纹
磨削裂纹完全由引起的，即磨削形成的二次马氏体所致。其特征是垂直于磨削痕迹，表现在齿面的表皮层下呈不规则的细、密、浅以及疏或密的网络状龟裂。
磨削裂纹是一个既简单而又复杂的问题，对新造瓦楞辊而言，它涉及到热处理残留下的多种应力和由铬、钼两种元素引起的第一类回火脆性作用；
对翻修瓦楞辊而言，它不仅有新辊的缺陷影响还要受到冷作硬化的威胁，只要各种应力小于材料的强度极限是不会产生裂纹的，即淬火钢的硬度只要不大于HRC55就不会产生磨削裂纹。磨削是难以避免的，因为磨削产生的热量在800-1200℃，砂轮吸热量约占12%，磨削吸热量约占4%，剩余的热量全部被瓦楞辊吸收。
磨削淬火瓦楞辊时若表面层产生回火现象，马氏体转化成索氏体或屈氏体（两种组织均为扩散度很高的珠光体），因体积缩小，表面层产生产残余拉应力，里层产生残余压应力。若表面层产生二次淬火现象，则表面层产生二次淬火马氏体，其体积比里层的回火组织大，因而表面产生压应力，里层产生拉应力。磨削时一般因磨削热较高，常以相变和热塑性变形产生的拉应力为主，所以表面层常常有残余拉应力。
当残余应力超过材料的强度相限时，瓦楞辊表面就会产生裂纹。有的磨削裂纹不在外表面，而是在表面层下肉眼难于发现的缺陷。裂纹的方向常与磨削方向垂直或呈网状，裂纹的产生常与同时存在，如何避免呢？
对接皮带输送机转弯装置工作原理输送机转弯装置采用截盘式长卫星辊转向滚筒，确保输送机在平面转角运行中消除轴向力，达到胶带换向目的。皮带机转弯装置可实现0°～180°之间的任何转换角度。
皮带机转弯装置的使用范围：
皮带输送机转弯装置的使用范围很广，皮带机转弯装置可以使带式输送机实现水平转弯、上下转弯、组合转弯、上下变坡运行(在上下变坡运行中可以实现压带功能，防止产生飘带)。皮带机转弯装置当出现以下情况时可以考虑使用换向系统。
1、在一个运输系统中，由于运输巷道有弯曲而必须多台带式输送机搭接机运输或必须铺设大溜子转弯搭接运输时，采用换向
系统，可实施省工、省电、省设备、省电控。
2、由于换向系统使用后可以使带式输送机转弯前后共用一个机头和一个储带装置及张紧装置，就使得皮带输送机机尾到转弯处的距离可以非常短(可以只有4米左右
)，这样在末采中就不存在因要求带式输送机太短铺不下而撤换溜子得麻烦，大大地提高了工作效率。
3、在掘进巷道时，使用换向系统将皮带输送机延伸到掘进头可以代替铺设溜子所带来的麻烦。这样即可以省工、省电，还可以省维护
皮带机转弯装置性能参数及使用范围
转弯装置的使用范围和参数选择
转向角:0°～1 80°均可实现
带宽：500mm～1 400mm
机型：所有带式输送机
转折次数：1～2次
阻力系数：K=1.08～1.1 2
皮带输送机转弯装置的主要特点：
节省投资：节约了机头、机尾、溜子、电控等设备投资。
减少人员：无需专人值守，减少了工作岗位，增加了安全系数。
节约能源：该设备无需动力，减少了装机容量，节省大量电耗。
降低成本：该设备结构简单，省时、省电、省人工、大大降低了运营成本。
维护简单：只需定期检查更换小卫星，非常方便。
安装方便：无需增加巷道的高度和长度
从全面质量管理的角度来看，控制照排片的质量要从原稿开始，因为原稿质量的高低决定了照排片质量的优劣，所以，必须对原稿进行细致地检查。
1.查看原稿表面有无划痕、脏污，文字和线条是否完整，有无缺笔断画等现象。
2.查看画面是否偏色。在自然光或接近日光的标准光源下，观察反射稿上的白色、灰色、黑色等消色部位是否有其他颜色的干扰。
3.查看主要色彩是否准确。一般来说，反射稿(如照片等)的色彩会比实际景物的色彩略有夸张，如比原有色彩更鲜艳。以人物为主体的反射稿，应以面部肤色红润为标准。
4.查看反差是否适中。反射稿的反差包括亮度差、色反差和反差平衡。亮度差适中，在高调部位和暗调部位之间就会有丰富的过渡色彩层次;色反差适中，反射稿色彩浓度就大，且具有较强的立体感;反差平衡好，同一颜色在高调部位和暗调部位的色彩再现就会很一致。
输出文档质量
对需要照排输出的文档进行的主要检查项目：
1.检查套版线、色标及各种印刷和裁切用线是否设置齐全。套版线应为四色套合的黑色(C100、M100、Y100、K100)，如果没有套版线，输出的四色或多色照排片就等于一堆废品。
2.检查图像色彩模式。激光照排机输出分色片时，所有彩色图像均为CMYK色彩模式，因此，输出前应通过链接图像表仔细检查所链接图像的色彩模式是否正确。如果彩色图像的色彩模式为RGB或Lab模式,应在图像处理软件中进行模式转换，否则输出分色片时只有黑版上会有图像，或者分色情况不理想，甚至不能输出;如果是黑白图像，图像模式应为灰度或二值模式。
3.检查所用图像的分辨力是否符合印刷要求。确保扫描图像、照片和其他点阵图像有合适的分辨力，这对保证输出照排片的质量是必要的。
印刷品图像的分辨力一般设置为网点线数的1.5～2倍，一些常见出版物分辨力的设定标准如下:报纸采用的扫描分辨力为125～170dpi，因报纸印刷用网点线数为85～133线/英寸;期刊杂志、宣传品采用的扫描分辨力为300dpi，因其印刷用网点线数为133线/英寸或150线/英寸;高品质画册采用的扫描分辨力为350～400dpi，因大多数印刷精美的画册印刷用网点线数为175～200线/英寸。好不要使用网上下载的图片，因为这些图片的分辨力一般只有72dpi，有的甚至更低，不管对其进行怎样的处理，输出效果都不会好。
4.通过RIP解释预视发片结果。RIP解释预视与后发片结果是一致的，通过预视对照原稿或打样稿，检查文件链接的图像是否正确，图像解释是否完好(如果图像拷贝错误，RIP解释就会出错)，图像颜色是否与原稿相符，文字有无乱码，文件各要素有无错位，黑版是否叠印等。这是输出前的后检查，所以一定要细心，以免出现质量问题。
照排机运行情况
照排机启动后，其工作状态一般可以在输出工作站的操控软件图形界面中看到，需要进行检查的项目：
1.激光照排机的设置与系统设备是否匹配并正常运转。为保证激光能量的稳定，应定期对激光头进行测试和校正。
2.冲片机的药液浓度与温度是否正常。要根据照排片和药液的性能设定显影、定影的参数值，定期用测试条和梯尺进行测试，同时做好冲片机的日常清洗和保养工作，防止沉淀物使照排片带脏。
3.照排片与药液自身的性能是否稳定。为保障照排片质量的稳定，在使用原材料上应尽量减少可变因素，做到使用原材料的相对固定。
4.照排片在设备运转和传递的过程中易受异物影响而被划伤，应定期清洗和擦拭传动部件，一旦发现部件损坏应及时更换。
输出胶片质量
对输出胶片质量进行检查，作为出片的后一道工序，要真正起到补遗堵漏的作用，就应对其给予足够重视。
1.检查套合精度。一般来说，连续输出的四色或多色胶片的套合误差是很小的，如果一个活件需要补一色或两色版，而其他色的胶片是在一天、两天或更长时间以前输出的，这时就应仔细检查各色胶片的套合精度，若套合误差很大，则应连续输出所有色版的胶片。当然，这应当根据照排机的使用时间、工作稳定性而定，有的照排机即使连续输出四色胶片的套合误差都很大，这时应考虑维修或更新机器。
2.对照原稿或打样稿，检查各色版的压印关系。有时由于人员操作或机器故障等原因，版面要素会有丢失、错位等现象。对于书刊出版物，的检查方法是将胶片附在原稿或打样稿上，如有错漏就会清晰可见。当然在这个过程中要注意避免胶片的划伤，影响晒版质量。
3.检查胶片是否有起脏现象。胶片起脏是输出过程中的常见问题。一般来说，每天开机之前应清洁水洗槽，在注水之前应先打开外置供水开关的净水设备，以免管道中沉积的泥沙被带到水洗槽中，划伤或附着到胶片上，影响胶片质量。工作结束后要排空水洗槽，认真清洗。
4.检查各色输出胶片的网线角度。为了避免撞网，理论上来说，四色之间应相差22.5°，在实际生产中四色印刷多采用15°、45°、75°和90°。其中黄版对视觉的刺激比较弱，视觉感觉较差，因此一般将其设定为90°。由于人的视觉对45°为敏感，一般将原稿的主色调版设定为45°，具体设置情况应根据印品设计情况而定。网线角度可通过放大镜对各色版胶片的网线角度进行检查，或者用网线角度测量工具进行测量。除了客户特殊要求外，一般网线角度设置不要随意更改，以免造成不必要的损失。
5.检查输出胶片的实地密度。通过透射密度计检查胶片实地密度，一般要求在3.5以上，好在4.2左右。密度太高，会产生糊版现象;密度太低，对于有文字和实地版面的印品，墨色会偏淡，看着不实。这时就要考虑更换定影液或清洁激光头，保证输出胶片质量的稳定。
综上所述，印前输出工序通过认真、准确地检查，并采取相应的措施加以控制，不仅可以提高照排片质量，而且可较好地提高生产效率。
镍网在使用前要用专用洗网液清洗干净，增强与胶液的粘接性。
在配制感光胶过程中，光敏剂与胶液混合搅拌时，会造成胶液中空气流动而产生气泡，如马上使用，涂在网坯上胶膜烘干后会产生砂眼，所要在静止8小时～10小时，充分消泡才可使用。
用棉球醮无水乙醇去除底稿片的脏点。
按生产厂商提供的感光胶的粘度指标，不要随意加水稀释，使圆网涂布后胶层保持一定厚度。尤其在制低目数网坯时(例60目)，感光胶的粘度的高低显得尤为重要，太薄太厚都会影响胶液的成膜性能。
按花形要求，掌握正确的曝光时间，对曝光用的紫外灯进行检查是否老化衰退，哪时间过长应及时更换。
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