风味饮料是指以糖（包括食糖和淀粉糖）和（或）甜味剂、酸度调节剂、食用香精（料）等的一种或者多种作为调整风味的主要手段，经加工或发酵制成的液体饮料，如茶味饮料、果味饮料、乳味饮料、咖啡味饮料、风味水饮料、其他风味饮料等。其中，风味水饮料是指不经调色处理、不添加糖（包括食糖和淀粉糖）的风味饮料，如苏打水饮料、薄荷水饮料、玫瑰水饮料等。,可以使用的食品添加剂如下；
乳化剂:海藻酸丙二醇酯,单，双甘油脂肪酸酯（油酸、亚油酸、棕榈酸、山嵛酸、硬脂酸、月桂酸、亚麻酸）,果胶,卡拉胶,磷脂,柠檬酸脂肪酸甘油酯,乳酸脂肪酸甘油酯,乳糖醇(4-β-D 吡喃半乳糖-D-山梨醇),辛烯基琥珀酸淀粉钠,改性大豆磷脂,甘油(丙三醇),酶解大豆磷脂,羟丙基淀粉,乙酰化单、双甘油脂肪酸酯,聚甘油脂肪酸酯,聚氧乙烯(20)山梨醇酐单月桂酸酯(吐温20),麦芽糖醇,山梨醇酐单月桂酸酯(司盘20),双乙酰酒石酸单双甘油酯,聚氧乙烯(20)山梨醇酐单棕榈酸酯(吐温40),聚氧乙烯(20)山梨醇酐单硬脂酸酯(吐温60),聚氧乙烯(20)山梨醇酐单油酸酯(吐温80),麦芽糖醇液,山梨醇酐单棕榈酸酯(司盘40),山梨醇酐单硬脂酸酯(司盘60),山梨醇酐三硬脂酸酯(司盘65),山梨醇酐单油酸酯(司盘80),硬脂酰乳酸钠,硬脂酰乳酸钙,蔗糖脂肪酸酯,辛,癸酸甘油酯,山梨糖醇和山梨糖醇液,可溶性大豆多糖,氢化松香甘油酯,皂树皮提取物,;
增稠剂:海藻酸丙二醇酯,醋酸酯淀粉,瓜尔胶,果胶,海藻酸钠(褐藻酸钠),槐豆胶(刺槐豆胶),黄原胶(汉生胶),卡拉胶,羟丙基二淀粉磷酸酯,乳酸钠,乳糖醇(4-β-D 吡喃半乳糖-D-山梨醇),α-环状糊精,γ-环状糊精,阿拉伯胶,海藻酸钾(褐藻酸钾),甲基纤维素,结冷胶,聚丙烯酸钠,磷酸酯双淀粉,明胶,羟丙基淀粉,羟丙基甲基纤维素(HPMC),琼脂,酸处理淀粉,氧化淀粉,氧化羟丙基淀粉,乙酰化二淀粉磷酸酯,乙酰化双淀粉己二酸酯,聚甘油脂肪酸酯,聚葡萄糖,麦芽糖醇,双乙酰酒石酸单双甘油酯,麦芽糖醇液,山梨糖醇和山梨糖醇液,刺云实胶,淀粉磷酸酯钠,可溶性大豆多糖,亚麻籽胶(富兰克胶),皂荚糖胶,β-环状糊精,;
水分保持剂:磷酸,焦磷酸二氢二钠,焦磷酸钠,磷酸二氢钙,磷酸二氢钾,磷酸氢二铵,磷酸氢二钾,磷酸氢钙,磷酸三钙,磷酸三钾,磷酸三钠,六偏磷酸钠,三聚磷酸钠,磷酸二氢钠,磷酸氢二钠,焦磷酸四钾,焦磷酸一氢三钠,聚偏磷酸钾,酸式焦磷酸钙,乳酸钠,甘油(丙三醇),乳酸钾,聚葡萄糖,麦芽糖醇,麦芽糖醇液,山梨糖醇和山梨糖醇液,;
防腐剂:乳酸链球菌素,山梨酸及其钾盐,苯甲酸及其钠盐,ε-聚赖氨酸盐酸盐,对羟基苯甲酸甲酯钠,对羟基苯甲酸乙酯,对羟基苯甲酸乙酯钠,乙二胺四乙酸二钠,二氧化碳,二甲基二碳酸盐(维果灵),;
酸度调节剂:磷酸,焦磷酸二氢二钠,焦磷酸钠,磷酸二氢钙,磷酸二氢钾,磷酸氢二铵,磷酸氢二钾,磷酸氢钙,磷酸三钙,磷酸三钾,磷酸三钠,六偏磷酸钠,三聚磷酸钠,磷酸二氢钠,磷酸氢二钠,焦磷酸四钾,焦磷酸一氢三钠,聚偏磷酸钾,酸式焦磷酸钙,柠檬酸,柠檬酸钠,柠檬酸钾,乳酸,乳酸钠,碳酸钾,碳酸钠,碳酸氢钾,DL-苹果酸钠,L-苹果酸,DL-苹果酸,冰乙酸(冰醋酸),冰乙酸(低压羰基化法),柠檬酸一钠,葡萄糖酸钠,L (+)-酒石酸,富马酸一钠,dl-酒石酸,;
着色剂:柑橘黄,高粱红,天然胡萝卜素,甜菜红,番茄红素,红曲米,红曲红,β-胡萝卜素,日落黄及其铝色淀,胭脂红及其铝色淀,番茄红,亮蓝及其铝色淀,柠檬黄及其铝色淀,胭脂虫红,β-阿朴-8'-胡萝卜素醛,姜黄,焦糖色(加氨生产),焦糖色(普通法),焦糖色(亚硫酸铵法),胭脂树橙（红木素，降红木素）,叶黄素,栀子黄,紫草红,红花黄,蓝锭果红,萝卜红,葡萄皮红,苋菜红及其铝色淀,杨梅红,叶绿素铜钠盐,叶绿素铜钾盐,诱惑红及其铝色淀,越橘红,藻蓝(淡、海水),栀子蓝,紫胶红(虫胶红),天然苋菜红,靛蓝及其铝色淀,新红及其铝色淀,赤藓红及其铝色淀,桑椹红,酸枣色,菊花黄浸膏,黑豆红,玫瑰茄红,密蒙黄,红曲黄色素,;
稳定剂:海藻酸丙二醇酯,磷酸,焦磷酸二氢二钠,焦磷酸钠,磷酸二氢钙,磷酸二氢钾,磷酸氢二铵,磷酸氢二钾,磷酸氢钙,磷酸三钙,磷酸三钾,磷酸三钠,六偏磷酸钠,三聚磷酸钠,磷酸二氢钠,磷酸氢二钠,焦磷酸四钾,焦磷酸一氢三钠,聚偏磷酸钾,酸式焦磷酸钙,果胶,黄原胶(汉生胶),卡拉胶,乳酸钠,乳糖醇(4-β-D 吡喃半乳糖-D-山梨醇),羧甲基纤维素钠,微晶纤维素,α-环状糊精,γ-环状糊精,葡萄糖酸-δ-内酯,羟丙基淀粉,聚甘油脂肪酸酯,聚葡萄糖,聚氧乙烯(20)山梨醇酐单月桂酸酯(吐温20),麦芽糖醇,聚氧乙烯(20)山梨醇酐单棕榈酸酯(吐温40),聚氧乙烯(20)山梨醇酐单硬脂酸酯(吐温60),聚氧乙烯(20)山梨醇酐单油酸酯(吐温80),麦芽糖醇液,硬脂酰乳酸钠,硬脂酰乳酸钙,山梨糖醇和山梨糖醇液,山梨酸及其钾盐,乙二胺四乙酸二钠,;
面粉处理剂:抗坏血酸(维生素C),碳酸钙,;
抗氧化剂:抗坏血酸(维生素C),抗坏血酸钙,抗坏血酸钠,磷脂,乳酸钠,D-异抗坏血酸,D-异抗坏血酸钠,维生素E(dl-α-生育酚,d-α-生育酚,混合生育酚浓缩物),山梨酸及其钾盐,茶黄素,乙二胺四乙酸二钠,;
膨松剂:磷酸,焦磷酸二氢二钠,焦磷酸钠,磷酸二氢钙,磷酸二氢钾,磷酸氢二铵,磷酸氢二钾,磷酸氢钙,磷酸三钙,磷酸三钾,磷酸三钠,六偏磷酸钠,三聚磷酸钠,磷酸二氢钠,磷酸氢二钠,焦磷酸四钾,焦磷酸一氢三钠,聚偏磷酸钾,酸式焦磷酸钙,乳酸钠,碳酸钙,碳酸氢铵,碳酸氢钠,羟丙基淀粉,聚葡萄糖,麦芽糖醇,麦芽糖醇液,山梨糖醇和山梨糖醇液,;
增味剂:5'-呈味核苷酸二钠(又名呈味核苷酸二钠),5'-肌苷酸二钠,5'-鸟苷酸二钠,谷氨酸钠,;
甜味剂:乳糖醇(4-β-D 吡喃半乳糖-D-山梨醇),赤藓糖醇,罗汉果甜苷,木糖醇,N-[N-(3,3-二甲基丁基)]-L-α-天门冬氨-L-苯丙氨酸1-甲酯(纽甜),麦芽糖醇,三氯蔗糖(蔗糖素),天门冬酰苯丙氨酸甲酯(阿斯巴甜),麦芽糖醇液,异麦芽酮糖,天门冬酰苯丙氨酸甲酯乙酰磺胺酸,甜菊糖苷,乙酰磺胺酸钾(安赛蜜),山梨糖醇和山梨糖醇液,环己基氨基磺酸钠(甜蜜素),环己基氨基磺酸钙,索马甜,L-α-天冬氨酰-N-(2,2,4,4-四甲基-3-硫化三亚甲基)-D-丙氨酰胺(阿力甜),甘草酸铵,甘草酸一钾及三钾,;
抗结剂:磷酸,焦磷酸二氢二钠,焦磷酸钠,磷酸二氢钙,磷酸二氢钾,磷酸氢二铵,磷酸氢二钾,磷酸氢钙,磷酸三钙,磷酸三钾,磷酸三钠,六偏磷酸钠,三聚磷酸钠,磷酸二氢钠,磷酸氢二钠,焦磷酸四钾,焦磷酸一氢三钠,聚偏磷酸钾,酸式焦磷酸钙,聚甘油脂肪酸酯,可溶性大豆多糖,;
被膜剂:可溶性大豆多糖,;
护色剂:D-异抗坏血酸,D-异抗坏血酸钠,;
稳定剂和凝固剂:葡萄糖酸-δ-内酯,;
消泡剂:聚氧乙烯(20)山梨醇酐单月桂酸酯(吐温20),聚氧乙烯(20)山梨醇酐单棕榈酸酯(吐温40),聚氧乙烯(20)山梨醇酐单硬脂酸酯(吐温60),聚氧乙烯(20)山梨醇酐单油酸酯(吐温80),;
凝固剂:磷酸,焦磷酸二氢二钠,焦磷酸钠,磷酸二氢钙,磷酸二氢钾,磷酸氢二铵,磷酸氢二钾,磷酸氢钙,磷酸三钙,磷酸三钾,磷酸三钠,六偏磷酸钠,三聚磷酸钠,磷酸二氢钠,磷酸氢二钠,焦磷酸四钾,焦磷酸一氢三钠,聚偏磷酸钾,酸式焦磷酸钙,葡萄糖酸-δ-内酯,乙二胺四乙酸二钠,;
其他:氯化钾,辛烯基琥珀酸淀粉钠,半乳甘露聚糖,异构化乳糖液,;

本文罗列了十种软包装常用材料的定义、性能和用途。非常适合初入软包装行业的新人学习了解。

　　一、BOPP

　　双向拉伸聚丙烯，密度为0.92/cm3，易燃，燃烧时火焰下部蓝色，上部黄色，有少量黑烟，石油味。

　　主要性能：

　　1、无色、透明度较高。

　　2、抗拉强度、冲击强度、挺度优异。

　　3、耐寒性、耐热性优良：-40~120℃。

　　4、阻汽性能很好，阻氧性能较差。

　　5、一般用作高透明百搭袋、复合袋的印刷料。

　　用途：BOPP是常用的包装表层材料，尤其在对包装要求不很高的情况下使用，常用厚度为18~48μm。由于其优越的阻汽性能，适用于易吸潮的饼干、点心等轻包装。

　　二、BOPA

　　经双向拉伸尼龙薄膜，密度1.15g/cm3，易燃，燃烧时有指甲、羊毛烧焦的气味。

　　主要性能：

　　1、耐油、耐有机溶剂，无毒、无异味、无色、透明。

　　2、印刷性好，抗张强度、耐磨性、耐针刺性良好。

　　3、耐压强度大。

　　4、阻氧性能很好，耐寒性、耐热性优良，耐油性好。

　　5、容易吸潮，透气性较大，挺力弱，易起皱。

　　6、耐热、耐寒性（-60~140℃）好。

　　主要用途：用于包装油脂类油炸食品，冷冻食品，真空包装，蒸煮杀菌食品，奶制品。常用于需抗穿刺的及冷冻食品的重包装。

　　三、BOPET

　　双向拉伸聚酯薄膜，密度1.4 g/cm3，易燃，燃烧时有大量黑烟，并会产生黑色碎片，有苯的气味。

　　主要性能：

　　1、机械强度大，挺力强，耐冲击好。

　　2、耐热性和耐寒性好，高温240℃仍稳定。

　　3、耐油性好，耐酸性优良，耐碱性差。

　　4、氧气和水蒸气透过量小，对于香料的保香性能优良。

　　5、透明度好，防止紫外线透过性较差。

　　主要用途：常用于制作蒸煮袋和真空镀铝基材，包装肉汤、冷冻食品、年糕或茶叶等轻、重包装。

　　四、PVC

　　聚氯乙烯薄膜，密度1.39 g/cm3，透明，难燃，离火即熄，有刺激性盐酸味。分为硬质、半硬质、软质三类，以材料中增塑剂的含量多少区分。目前使用多为扭结PVC、收缩PVC。

　　主要性能：

　　1、耐油性好。

　　2、透明度、表面光泽度好。

　　3、油墨附着力好。

　　主要用途：台布、手提袋、雨衣、糖纸、瓶贴、瓶封套等包装。

　　五、消光OPP

　　双向拉伸聚丙烯消光膜，是以消光材料和聚丙烯通过共挤方式，并经双向拉伸而产生的具有消光效果的薄膜。

　　主要性能：反光度小，呈半透明状，是一种新型的包装材料。

　　主要用途：高级纸张复塑、礼品袋、食品包装复合袋等轻包装。

　　六、POPP

　　双向拉伸聚丙烯珠光膜，密度为0.7 g/cm3，是以聚丙烯为主要原料，加入一定量的特种珠光母料，经双向拉伸而成的薄膜。

　　主要性能：

　　1、具有遮光性，防止食品受紫外线的作用。

　　2、具有美丽的珠光色泽。

　　主要用途：用于糖果饼干、巧克力、冰激凌以及日用品等要求有装饰性的轻包装。

　　七、KOP

　　双向拉伸聚丙烯涂层薄膜，密度0.91 g/cm3。KOP即在BOPP表面涂布聚偏二氯乙烯（PVDC），涂层厚为1~2μm。

　　主要性能：

　　1、有极好的防潮性和气密性。

　　2、有良好的耐药品性能，可耐常见有机溶剂及酸、碱、盐。

　　3、阻止异味透过性好。

　　4、具有热收缩性。

　　5、可耐100℃沸水，可制作水煮杀菌食品包装袋。

　　主要用途：KOP既有OPP的性能，又兼有PVDC的优点，优异的阻氧性和阻湿性，有良好的耐药品性能。阻止异味透过性好，常用于包装火腿、香肠、鱼等含蛋白质和脂肪的食品、月饼等轻包装。

　　八、PT

　　玻璃纸，即纤维素薄膜，也称水化纤维素薄膜，是一种非热塑性薄膜。分为普通玻璃纸、防潮玻璃纸和涂塑玻璃纸三类。

　　具体类别：

　　1、PT，普通玻璃纸（未处理、透明）

　　2、WST，双面防潮玻璃纸。

　　3、MT，两面防潮、无热合性玻璃纸。

　　4、MOT，单面防潮玻璃纸。

　　5、MOST，单面防潮、有热合性玻璃纸。

　　6、CPT，着色玻璃纸。

　　7、LPT，低防潮玻璃纸。

　　8、JPT，耐燃玻璃纸。

　　主要性能：

　　1、印刷性好，印前不需经过任何处理。

　　2、具有极高透明度和光泽度，印刷后色彩格外鲜艳夺目。

　　3、无毒、无味，是传统的糖果包装材料。

　　4、具有一定的挺度，可增加包装物美观。

　　5、可降解材料，埋在土中四个月便可降解。

　　6、横向、纵向撕裂力性能非常好。

　　主要用途：用于包装糖果、食品、衬衫、卷烟、化妆品、药品等轻包装。

　　九、PE

　　聚乙烯薄膜，由吹膜和流延工艺生产出来的薄膜。聚乙烯印刷品具有凹版印刷品的通用优点，如：优良的色彩复制效果，较高的生产效率，较高的耐印力和相对较低的加工成本；但是表印薄膜比不上里印印刷品拥有光亮美观、色彩鲜艳、不褪色、不掉色、防潮耐磨、牢固实用、保存期长、不粘连、不破裂的优点；且由于里印的薄膜油墨印在薄膜内侧（经复合后，墨层夹于两层薄膜之间），不会污染包装物，更符合食品卫生要求，因此，对卫生要求较高的薄膜包装多采用里印。

　　主要性能：

　　1、表面处理强度，PE表面张力极低，需要经过电晕处理方可印刷，因此电晕处理强度是薄膜印刷的关键指标。

　　2、优良力学性能，如纵横向拉伸强度、断裂生产率等，PE薄膜具有优良的拉伸性能，易拉伸变形。

　　3、各种耐性，如耐摩擦性、耐晒性、耐溶剂性。

　　4、对于卫生要求较高的薄膜要注意其溶剂残留特性。

　　主要用途：用于软包装中，如卫生用品、化妆品的包装。

　　十、铝箔

　　铝箔是由铝经轧制而成的箔纸。铝箔具有金属光泽，避光性好，对热和光有较高的反射能力。金属光泽和反射能力可以提高印刷色彩的亮度；隔绝性好，保护性强，不透气体和水汽，防止内装物吸潮、气化，不易受细菌及昆虫的侵害；形状稳定性好，不受湿度变化的影响。易于加工，可对铝箔进行印刷、压花、表面涂布等。但铝箔不能受力，无封缄性，有针孔和易起皱等现象，所以一般情况下不单独使用，通常与纸、塑料薄膜加工成复合材料，克服了无封缄性的缺点，隔绝性等优点也得到充分发挥。

　　铝箔的阻隔性强，吸收性差，压力使印版和铝箔表面以的面积接触并强迫油墨附着。要求油墨的粘着性强，干燥速度要快。选定油墨上机前必须先打小样，检测其色相、干燥性等是否符合要求。

　　在目前的包装基材中，铝箔的阻隔性是的，除用于药品包装外，还用于商标和一些高档的食品包装如啤酒顶标、巧克力包装等。与纸张、塑料相比，铝箔具有薄、脆、易起皱的特点，对印刷设备要求较高，在印刷过程中应尽量较少经过导辊。

1、欠注

在塑料加工中，由于型腔填充不满，导致塑件外形残缺不完整的现象。

2、溢料飞边

模塑过程中，溢入模具合模面缝隙间并留存在塑件上的剩余料。

3、熔接痕

塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在漠具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，影响塑件的外观质量及力学性能。

4、波流痕

由于熔料在模具型腔中的不适当流动，导致塑件表而产生年轮状、螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的缺陷。

5、表面混浊

指塑件表面产生有空隙的裂缝及由此形成的破损。由于长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑件外部或内部产生裂纹的现象称为应力开裂；由于塑件在特定温度下经受一定时问的恒定负荷作用而突然完一全破裂的现象称为应力破裂；某些热塑性期件过度暴露在较高温度下发生的裂纹及破裂称为热应力开裂。

6、压裂

指透过表面覆盖的树脂层可以看见层压塑料较外面的一层或几层增强材料中所具有的明显裂纹。

7、皱裂

层压塑料表面产生破裂和明显分开的一种缺陷。

8、皱折

塑件表面一层或多层出现折痕或皱纹的外观缺陷。

9、龟裂及白化

塑件表面产生的比较明显的微细裂纹称为龟裂，与龟裂相似的霜状微细裂纹称为白化，龟裂和白化都是没有裂隙的微细裂纹。当塑件暴露在某种化学品环境或处于应力条件下时，就会产生环境应力龟裂。

10、银丝纹

塑件表面沿料流方向产生的针状银白色如霜一般的细纹。

11、条纹

塑件表面或内部存在的线状条纹缺陷。

12、斑纹

由于色料分散或混合不良以及其他原因造成塑件表面产生云母片状的暗斑缺陷.。

13、桔皮纹

塑件表面产生的如桔皮般凹凸不平的外观缺陷.。

14、泡孔条纹

指在泡沫塑料中，与其固有泡孔结构区别很大的泡孔层。

15、黑点

在成型过程中，熔料在高温高压条件下过热分解，导致塑件表面产生黑色的碳化点。

16、白点或亮点

在透明或半透明塑料薄膜、片材或塑件内存在未充分塑化的颗粒，用光透射时即可见到白色的粒点，这种粒点称为“鱼眼”。如果材料是不透明或有色时，这种粒点称为白点或亮点。

17、麻点

塑件表面出现的规则或不规则的小陷坑，通常其深度与宽度大致相同。

18、填料斑

塑件中由于木粉或石棉等填料的存在所造成的明显斑痕。

19、暗斑

显现在以织物为基材的层压板结构中的暗色污点。

20、烧焦及糊斑

在高温高压成型条件下，熔料由于过热分解而碳化，碳化的焦料掺混在熔料中，在塑件表面及内部形成斑痕的缺陷。

21、气泡

在充模过程中，如果熔料内残留大量气体，或模腔中的空气未完全排净，使得塑件成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷。

22、真空泡或暗泡

塑件在冷却固化时，由于内外的冷却速度不同，有时外层表面已冷却固化，但内部仍处于热熔状态，一旦中心部位冷却收缩时，塑件内部就会产生真空孔洞，这类孔洞一般称为真空泡或暗泡，亦称缩孔。

23、针孔

塑料片材或薄膜中存在的针眼大小的透孔缺陷。

24、瘪泡

泡沫塑料在制造过程中由于泡孔结构受到破坏所造成的局部密度增大的缺陷。

25、凹陷及缩瘪

塑件在冷却过程中，由于表层先冷却固化，内部或壁厚的部位后冷却固化，使得体积收缩时，内外的收缩速度不一致，塑件表层受到内部的拉伸形成凹陷，产生浅坑或陷窝。

26、皱缩

增强热固性塑料固化时，增强纤维由于树脂的收缩而发生皱缩现象。

27、颈缩

在拉伸中应力下，材料可能发生的局部截面缩减的现象。

28、翘曲变形

经过模塑或其他加工后，塑件外形发生形状畸变、尺寸扭曲、型孔偏移、壁厚不匀等塑件外形与模具型腔有很大偏差的现象。如果塑件平面或曲面部分显示出一种对称性的呈凹面或较深凹面的扭变，则称之为碟状扭曲或凹状扭曲。

29、尺寸不稳定

塑件的外形尺寸受到成型条件、原料性能、模具及设备等因素的影响，产生规则或不规则的波动。也就是说，塑件在成型过程中保持外形的能力较差。

30、变色及色泽不匀

因光、热、室外暴露、化学试剂等作用而引起的塑件外观色泽的变化或使塑件表面缺乏应有的颜色均匀性。

31、泛色

湿漆膜中颜料产生离析，引起变色。这主要是由于颜料研磨不当、溶剂添加过量或粘度偏低造成的。

32、发白

由于涂层中溶剂快速蒸发，使膜层在周围大气的露点以下冷却以致水汽在湿表面上冷凝，使得新刷或新喷涂的涂层表面产生苍白的褪色斑。

33、发红

指白色或浅色的乙烯基涂层织物长期接触地面所产生的粉红色斑点。

34、熔体破裂

挤出物表面出现凹凸不平或外形发生畸变以致支离或断裂的总称。其起因是由于熔料在模具出口处的松弛效应，即挤出时的剪应力很高，以致熔体各点所表现的弹性应变不一致，从而使挤出物在弹性恢复过程中出现畸变或断裂的现象。这种现象有时也称之为“鳖鱼皮”现象。

35、型坯膨胀

在吹塑成型中，型坯从模口挤出时增大的现象，通常以型坯截面积与模口截面积之比来表示。

36、模口膨胀

在挤出成型时，挤出物的直径超过模口直径的现象。

37、喷流

指熔料从小注口或薄截面进人大容腔或厚截面时流料产生的湍流现象。

38、粘模及脱模不良

指塑件不能从模具内顺利脱出的现象。

39、欠熟化

在热固性树脂或塑料熟化过程中，由于熟化时间或温度不足等原因未能达到的交联度，而引起塑件性能不良的现象。

40、过熟化

在热固性树脂或塑料熟化过程中，由于熟化时间过长或温度太高等原因引起塑件性能下降的现象。

41、解聚

塑件暴露于很高的温度中，导致聚合物转变为单体或较低分子量的聚合物。

42、老化

塑件暴露于自然或人工环境条件下，各项性能随时间的延续而变坏的现象。

43、架桥

加料时由于物料的壅塞、缠结或熔粘等构成妨碍顺利下料的拱形，这一现象也称结拱。

44、气泡

塑件表面带有轮廓明显且又凸起的气泡的缺陷。

45、起霜

添加剂从塑件内部外移到表面并形成云雾状或白色粉末状物质的缺陷。

46、迁移及渗出

塑料中某些组分转移到与其接触的材料上或渗出到塑件表面的现象，此类组分可能来自残余乳化剂、稳定剂、润滑剂或增塑剂，特别是增塑剂使用过量容易渗出。

47、溶胀

固体在液体或蒸汽中，由于单纯的吸收作用，而使其尺寸增大的现象。

收缩是塑料加工商们面临的大敌，特别是对于表面质量要求较高的大型塑料制品，收缩更是一个顽疾。因此人们开发了各种技术，以大限度地减少收缩，提高产品质量。

　　在注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有收缩痕的存在。

　　形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到收缩。冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。对于成型工人，调整加工条件是解决收缩问题的一种方法。填充压力和时间显着影响收缩。部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。填充阶段太短将会导致收缩加剧，终会产生较多或较大的收缩痕。这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。

　　还有一种方法是修改模具，有一种简单的解决方法就是修改常规的型芯孔，但是并不能指望这一方法适用于所有的树脂。另外，气体辅助方法同样值得一试。

　　聚合物加工研究中心(PPDC)进行了一项12个月的研究，来评估8种不同的旨在减少收缩痕的方法。这些技术代表了减少收缩痕的一些思路。这些方法可以分为两类：一类可以称为取代材料法，另一类为去除热量法。取代材料法是通过增加或减少可能收缩区域的材料用量来减少收缩痕。去除热量法旨在快速地将可能产生收缩的区域的热量去除，从而减少较薄区域和较厚区域产生的冷却不均的可能性。

　　在本次研究中，共评估了5种取代材料法：伸出式凸柱、圆头凸柱、带弹簧凸柱、气体辅助成型和化学发泡。三种去除热量法：铍-铜凸柱、铍-铜嵌件以及特殊设计的热活动凸柱。评估的对象是待试部件中产生的收缩痕的数量，待试部件为带有三角形凸起的制品。所有方法比较的标准为标准工具——不锈钢凸柱。该测试工具能产生壁厚为2.5mm的圆盘，凸柱高为22.25mm，直径为4.5mm，壁厚为1.9mm，在底盘上有2mm的三角铁。

　　该研究所用的成型设备为350t的水平触动液压机，材料为日用电子产品中常用的材料，也是收缩问题严重的材料，即GE的PC/ABS、CycoloyCU6800和PPE/PS、NorylPX5622。这两种材料的加工范围均在产品技术参数建议范围的中间点。如果收缩痕处于小状态，可以下调填充量来引发更多收缩痕，以方便度量并与经验方法进行比较。尽管收缩痕通常都是通过肉眼来观察的，但是这些试验采用了一种机器对收缩痕的深度进行了定量测量。
　
　　试验的标准技术之一是伸出式凸柱，即标准凸柱伸出进入凸柱底部的壁里，从而减小壁厚并补偿凸柱中多余材料造成的效果。试验中采用了两种伸出深度，分别为壁厚的25%和50%。另外一个试验采用了一种圆头而不是尖头的凸柱。这个方法不是去除凸柱区域的材料，而是使得各区域的过渡更加连贯。还有一种方法在顶出板和凸柱之间使用弹簧。弹簧使得部件冷却后凸柱底下的材料仍处于压力状态，以使材料获得补偿收缩的效果。结果会受到弹簧初始压力以及弹簧“刚性”的影响，试验评估了这两种因素的影响。使用了两种不同刚度的弹簧，对每种刚度的弹簧都施加了多种不同的初始压力。

　　化学发泡剂也在本次试验的评估内容里，因为化学发泡剂的优势在于不用对工具进行任何改变。该方法的理论依据是在较厚的区域也就是可能产生收缩的区域发泡，发泡过程会产生足够的局部压力以阻止收缩。当然，在发泡过程中只能使用少量(0.25%)的发泡剂(SafoamRPC-40），以免形成裂纹损伤部件表面。

　　通过加工过的凸柱注射氮气来试验气体辅助成型，氮气在通常容易出现收缩的区域形成气泡，这样就可以去除该区域的材料用气泡里的气体来填充该区域。

　　为了实现热量快速转移，使用了一种由铍-铜构成的凸柱，热传导速度远远超过不锈钢材料。该技术同样要求凸柱的后端与巨大的热池连接，使得热量能够完全从凸柱的区域去除。该方法的另一种方式是利用标准的不锈钢凸柱但是在凸柱周围区域安装铍-铜的插件。这就要求对模具型腔进行充分的修改，在该区域加工出一个小槽安装筋肋/凸柱结构。筋肋/凸柱结构加工成独立的铍-铜型腔插件，安装在小槽里。热传导速率高的插件会将凸柱区域的热量完全吸收并导入到工具中。前两种方法采用的是被动的热去除方法，“热活动凸柱”包含了一种流体将热区域的热量带走并分散到冷却装置。

　　结果的比较

　　采用PC/ABS材料时，五个试验方法产生的收缩比标准凸柱产生的收缩少。所有的去除热量的方法效果很好，取代材料的方法中只有加载弹簧的凸柱的方法比标准凸柱效果好，而弹簧的预加载压力对性能的影响尤为突出。气体辅助方法的结果不是决定性的：使用该种模具和材料，由于制品壁太薄，熔融-冷却速度太快，从而气体渗透很难保持一致。发泡试验也没有决定性的影响。部件表面明显的裂纹表明，在本方法还不能与其他方法相提并论之前，应该减少发泡剂的数量。

　　使用PPE/PS树脂时，加载弹簧的凸柱同样表现出色。其他三种取代材料方法，包括伸出式凸柱法和气体辅助成型法效果也比标准凸柱的效果好。对于去除热量法，只有铍-铜凸柱方法比标准凸柱方法的效果好。

　　而圆头凸柱方法对于两种材料的效果都不好。意外的是伸出式凸柱方法对于PC/ABS材料而言效果很不好，而二十年来，伸出式凸柱一直是推荐的方法。这些试验结果表明这些方法对于不同材料而言效果并不是相同的。

　　趣的结果还是来自加载弹簧式凸柱的方法。对于两种材料而言，适当使用弹簧的预压力，制品收缩性均得到了50%的改善。弹簧钢性的影响似乎不如弹簧预压力的影响大。预压力过小，塑料熔体将凸柱的背端推得太远，导致凸柱区域太多材料滞留，从而导致收缩。弹簧预压力过大，在熔体的压力下不会被压缩，效果和标准凸柱一样。测量筋肋结构附近的收缩痕时，弹簧加载方法还显示了惊人的结果。尽管该方法旨在将凸柱附近的收缩小化，加工PPE/PS材料时，相连的筋肋结构处的收缩也得到了惊人的改善。可能是凸柱压缩时有效地将材料填充进筋肋结构，从而减少了收缩。

　　不管结果如何，人们也不应就此低估气体辅助成型方法和化学发泡剂方法。对于气体辅助成型，模具没有得到优化，有望在较大尺寸部件中起到很好的效果，因为它能覆盖的区域比加载弹簧凸柱覆盖的范围更大。而且，如前所述，这些试验中发泡剂的配方也没有得到优化。

包装制品异味问题困扰着许多包装材料制造商，尤其是食品类包装材料，对异味要求尤其严格。虽然高分子材料本身无任何异味，但是在聚合过程和一系列的成型加工过程中，所添加的各种催化剂、改性剂、各种添加材料、有机溶剂及高分子材料本身热降解、老化分解都可产生异味，异味的种类也较多。究竟异味的来源是哪里，以及怎样减少异味的产生，希望以下文章可以带给您一些帮助。? ???异味的来源１．塑料的热分解及氧化产生的异味?易产生热分解的ＰＶＣ类薄膜，已不用于食品复合软包装材料。目前比较突出的是共聚乙烯热分解产生的异味，因为共聚乙烯普遍用于复合软包装的内层热封层，又直接与所包装的内容物接触。ＥＶＡ由于热稳定性较差，也易产生异味。而ＰＰ类异味较小。?? ? 聚乙烯分解产生异味的物质成分大致可分为脂肪族的碳氢化合物和芳香族的碳氢化合物两大类。据研究，ＬＤＰＥ热分解为三碳到二十八碳的饱和或不饱和的碳氢化合物，其中短支链所产生的三碳到六碳化合物，对内容物影响最大。?? ? 另外，塑料在高温、高剪切力下进行加工时，除热分解外，在挤出模口后，还会与空气中的Ｏ２发生热氧化反应，产生的物质也会造成异味。?? ? ２．塑料添加剂产生的异味?? ? 塑料在加工成型过程中，为了提高可加工性或者为了改进制品的性能，都会添加各种助剂，品种非常繁杂，成分各异是造成异味的主要因素之一，如增塑剂、热稳定剂、抗氧化剂、抗紫外线剂、润滑剂、开口剂、抗静电剂、防雾剂等等，另外还会添加功能性的无机添加料，加碳酸钙、高岭土、滑石粉、氧化硅等，又会带进大量的分散剂、偶联剂等，再是添加的各种有机颜料色母、钛白色母等，在加热时都会产生许多挥发物质，如果添加的色料等能促进聚合物分解，在热封时便会发生严重异味。３．塑料老化产生的异味?? ???各种塑料材料，如果存放时间过久，在空气中的氧气、臭氧、水分、特别是紫外线的作用下引起分解氧化，使聚合物老化产生异味，另外，塑料中的添加剂也如塑料本身一样，在Ｏ２和紫外线作用下引起氧化，产生异味。?? ? ４．油墨、粘合剂的残留溶剂造成的异味?? ???在复合软包装材料当中，引起异味的最主要因素来自于油墨、粘合剂的溶剂残留，特别是在干式复合当中，溶剂残留是无法完全避免的，目前国际要求残留溶剂≤１０ｍｇ／ｍ2，国内上普遍要求≤５ｍｇ／ｍ2。冷封胶是易氧化的橡胶类物质，会产生异味。５．生产环境引起的异味? ???如果复合基材存放环境有较浓的有机溶剂存在，生产环境有较强的异味源，产品就可能受到污染。 ６．其它原因引发的异味?? ???除了上述主要引发异味的因素外，其它一些因素也不可忽略。如塑料在聚合过程中的未反应物和副反应物的残留造成的毁异味，以及添加剂与塑料材料发生反应的产物所产生的异味，由于放射线的辐照引发的异味等。 ? ? 减少异味产生的措施? 对于复合软包装生产控制而言，最主要的是采取措施控制以下几种影响最大的因素：印刷与复合中的溶剂残留、树脂分解及添加剂析出。?? ?１．残留溶剂的控制?? ?①印刷基材：不同印刷基材对印刷所使用的溶剂有不同的吸附能力和不同的吸附倾向。印刷基材对溶剂是有选择地吸附的，ＰＰ类材料容易吸附碳氢系溶剂，对甲苯等吸附量大。ＰＶＤＣ尤其吸附甲苯。ＰＡ、ＰＴ等吸水性材料易吸附醇类溶剂。总体来说，ＰＡ、ＰＥＴ对溶剂的吸附量小于ＰＰ类。表１列出了各种印刷基材对溶剂的吸附，这一点在产品设计时就应考虑。????②产品结构：对于阻隔性较差的产品结构，如ＢＯＰＰ／ＰＥ残留的溶剂经过烘房熟化，分切倒卷等工序，能逸出相当的残留溶剂，尤其是易挥发的醋酸乙酯类。对于外层为阻隔性好的产品结构，如ＫＢＯＰＰ／ＰＥ。ＶＭＰＥＴ／ＰＥ等，残留溶剂较高。对于有双层阻隔壁结构的产品，残留最难控制，事后也最难补救，如ＰＥＴ／ＶＭＰＥＴ／ＰＥ、Ｋ玻璃纸／ＡＬ／ＰＥ、ＰＥＴ／ＶＭＣＰＰ等结构，被封闭在复合层中的残留溶剂很难逸出。?? ???③印刷画面：产品印刷色序多、油墨层厚、油墨面积大，易产生残留溶剂，由于油墨使用时会加入大量混合溶剂，如甲苯、二甲苯、丁酮、醋酸乙酯等。二甲苯沸点高易残留、丁酮的残留异味严重。对印刷中溶剂的控制是重点。在这种情形时，要合理地控制干燥条件，要适当控制印刷速度，保证有充分的干燥时间。印刷好的薄膜空穿一、二色印刷机组，使溶剂进一步挥发，特别是最后一色的溶剂。保持车间相对湿度＜７０％，如果过多的水分进入油墨，使溶剂挥发性变差，空气中湿度高也会抑制溶剂的挥发，湿度增加一倍，油墨的干燥速度就要迟缓近两倍。适当提高烘干风量。? ? ???④油墨树脂对溶剂的释放性：溶剂对连接树脂的溶解性越好，连接树脂与一溶剂之间的亲和力越大，树脂对溶剂的释放性就越差，就越易造成溶剂残留。氯化聚丙烯类的油墨比聚氨酯类油墨对甲苯、二甲苯的释放性差。?? ???⑤溶剂纯度：溶剂的纯度不高，含有高沸点的成分多，是导致异味的重要因素之一，如甲苯只能使用石油甲苯，不可使用焦化甲苯，焦化甲苯是从煤焦油或粗甲苯中提炼的，用于软包装印刷时易产生一种焦臭味。在印刷当中，如果高沸点成分多，挥发性强的溶剂先逸出挥发，挥发性弱的留了下来，溶剂的挥发性逐渐下降，最后就会产生大量的溶剂残留。另外，溶剂在贮存转移中也易受污染。???? ???⑥印刷中的工艺控制：印刷溶剂为多种溶剂的混合，挥发速度不一，尤其要注意慢干溶剂。干燥吹风装置要维护、清洁，保证一定的风量并使其进排风平衡；最后一色干燥温度提高５～１０℃；如果设备和产品色数允许，印刷后空穿两色机组，进一步干燥挥发溶剂；必要时，适当降低印刷速度。? ? ???⑦干式复合中的工艺控制：由于复合所用的溶剂为醋酸乙酯，挥发性高，因此问题不如印刷严重，但是如果控制不当，也会造成很高的溶剂残留。由于复合烘道长，温度高，最主要是控制风量。复合设备的预抽风正常、排风正常时，在正常的加工速度下，就能保证醋酸乙酯残留不超标，复合的另一好处是能够对印刷中的残留溶剂进一步排除。如果复合后发现醋酸乙酯超标，可把复合膜在热化室多烘２４ｈ，时间不可太长，否则内层材料添加剂析出反而会增加异味，如果是双层阻隔结构的产品，多烘也无益。? ? ???⑧采用醇溶性材料：随着环保及卫生要求的不断提高，越来越多的水溶性及醇溶性油墨、粘合剂被开发出来，尤其是醇溶性产品已在软包装生产中成熟使用，醇溶性油墨、粘合剂的搭配使用，可生产出无苯类残留的产品。?? ? ２．挤出复合中的树脂分解?? ?? ?挤出复合时，Ｔ型模头的温度高达３３０℃，这样高的温度下，树脂一方面热分析，另一方面又与空气中的氧气发生热氧化，都会产生异味。为减少异味，挤出复合时，在可能的情况下适当降低树脂温度，缩短模唇到复合压辊之间的距离。不同的树脂产生异味大小也不同，ＰＰ类异味略小，ＰＥ类较大，ＥＶＡ由于热稳定性差，更易产生异味。树脂中还有大量的添加剂，如热稳定剂、抗氧剂、滑爽剂等，在成型加工时逸出也是产生异味的重要原因。?? ?? ?３．ＰＥ薄膜?? ? 在吹塑、流延ＰＥ薄膜之前，要选择好添加剂少，异味小的原料，适当控制加工温度，控制回用料的使用量，使ＰＥ基材异味小。?? ? ４．其它方面?? ???在挤复、吹膜等加工设备上有良好的排气功能是必要的。制袋时由于加热也会产生异味，一方面应尽量降低热封温度，另一方面制好的袋放置一会后再包扎。熟化室出来的膜卷应冷却后再制袋。产品包装采用透气的纸张，溶剂可以逐渐挥发。?异味的判断味觉是一种主观上的感觉，不可直接测量和量化表示，对软包装材料异味的判断采用人员嗅觉判断与仪器判断相结合的办法。一种嗅觉判断是把薄膜样品制袋密封后直接判断，另一种嗅觉判断是把薄膜样品放入瓶中封闭，在４０℃下放置２ｈ，温度降到室温后判断。对于残留溶剂，可采用气相色谱法帮助识别和确定残留量。 ? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?

白酒有香味，就有了香味的分类，那么就出现了香型。白酒，酿造所采用的原料不同，有的是高粱，有的是大米；所选用的糖化发酵剂不同，有的是大麦和豌豆制成的中温大曲，有的是小麦制成的中温大曲或高温大曲，有的是大米制成的小曲、麸皮和各种不同微生物制成麸曲等；所使用的发酵容器设备不同，有的是陶缸、水泥池、砖池、箱，有的是泥池老窖等；所采取的酿造工艺不同，有的是清蒸清糙、续精混蒸、回沙发酵，有的是固态和液态发酵等；所处酿造环境的气候条件不同，有的干湿度高，有的干湿度低，有的气温高，有的气温低等。因此，各个厂家所酿制的酒品，其香韵特点也就各不一样。 由中国食品工业协会、中国质量检验协会、中国质量管理协会、中国食协白酒专业协会在1994年12月28日联合发布的通告中，已将中国的白酒分为以下7种香型： 酱香型 又称茅香型，以贵州省仁怀市的茅台酒、望驿台、郎酒、怀庄酒、扬帆茅酱、泥土埋藏酒为典型代表。这种香型的白酒，以高梁为原料。以小麦高温制成的高温大曲或纵曲和产酯酵母为糖化发酵制，采刚高温堆积，一年一周期，二次投料，八次发酵，以酒养糟，七次高温烤酒，多次取酒，长期陈贮的酿造工艺酿制而成。其主体香味成份至今尚无定论，初步认为是一组高沸点的物质。酒质特点为无色或者微黄色，透明晶亮，酱香突出，优雅细腻，空杯留香，经久不散，幽雅持久，口味醇厚、丰满，回味悠长。高度酒分为43度和53度二种。其总酸以乙酸计，为≥1.5克/升，总酯以乙酸乙酯计，为≥2.5克/升；低度酒为38度以下，其总酸为≥0.7克/升，总酯为≥1.5克/升。 清香型 又称汾香型，以山西省汾阳市杏花村的汾酒为典型代表。这种香型的白酒以高梁等谷物为原料，以大麦和豌豆制成的中温大曲为糖化发酵剂(有的用麸曲和酵母为糖化发酵剂)，采用清蒸清糟酿造工艺、固态地缸发酵、清蒸流酒，强调“清蒸排杂、清洁卫生”，即都在一个“清”字上下功夫，“一清到底”。其主体香味成份是乙酸乙酯，酒质特点无色、清亮透明，清香纯汇．醇厚柔和。甘润绵软、自然协调、余味爽净．后味较长：不应有浓乔或酱香技其它导香和邪杂气味。高度酒分为40度至54度、55度至65度两种，其总酸(以乙酸计)为(0.4至0.9克/升；其总酯(以乙酸乙酯汁)为1.4至2克/升。低度酒在40度以下，其总酸≥0.3克/升，总酯≥1.4克/升。 浓香型 又称泸香型、窖香型。以四川泸州老窖特曲酒泸州老窖拇指酒及安徽沙河特曲为典型代表。这种香型的白酒是以高梁、大米等谷物为原料，以大麦和豌豆或小麦制成的中、高温大曲为糖化发酵剂(有的用麸曲和产酯酵母为糖化发酵剂)，采用的酿造工艺是混蒸续餷、酒糟配料、老窖发酵、缓火蒸馏、贮存、勾兑等酿造工艺酿造而成的。其主体香味成份是已酸乙酯。酒质的特点为无色或微黄色，清亮透明．窖乔浓郁．甜绵爽净，纯正协调，余味悠长。高度酒为40至60度，其总酸以乙酸汁。为0.5至1.7克/升。总酯以乙酸乙酯计为≥2.5克/升，低度酒为40度以下，其总酸为≥0.4克/升，总酯为≥2克/升。 米香型 以桂林三花酒为典型代表。 [5]  这种香型的白酒以大米为主要原料，以大米制成的小曲为糖比发酵剂，不加辅料，采用微生物发酵、液态蒸馏，超滤膜技术取酒贮存的工艺酿制而成。其主体香味成份是β—苯乙醇。酒质特点琥珀色，蜜香清雅，入口绵甜，落口爽净，回味怡畅，具有令人愉快的药香。 酒内含有脂肪酸乙酯，气温在l0℃以下时，这种脂肪酸乙酯遇冷会沉淀析出，使酒内出现乳白色絮状悬浮物，当气温一回升，悬浮物溶解在酒中，酒色就又恢复清亮透明。高度酒为38至52度，其总酸以乙酸计，为0.15至0.3克/升，总酯以乙酸乙酯计，为0.4至0.8克/升，低度酒为40度以下，其总酸为≥0.2克/升，总酯为≥0.6克/升。 凤香型 以陕西省宝鸡市凤翔县的西凤酒为典型代表：这种香型的白酒，以高粱为原料．足以大麦和豌豆制成的中温人曲或麸曲和酵母为糖比发酵剂，采用续馇配料，土窖发酵(窖龄不超过—年)，酒海容器贮存等酿造工艺酿制而成。其主体香味成份足乙酸乙酯、己酸乙酯和异戊醇为主，酒质特点为无色，清澈透明，醇香秀雅，甘润挺爽，诸味谐调。尾净悠长。即清而不淡，浓而不酽．融清香、浓香优点于—体。 兼香型 兼香型白酒又称复香型、混合型，是指具有两种以上主体香的白酒，具有一酒多香的风格，一般均有自己独特的生产工艺。好喝不上头，属于清淡型酒类!兼香型白酒改善了酱香型白酒粗糙的后味，克服了浓香型白酒香浓口味重的通病，更加适应现代人科学饮食的需要，满足了广大消费者饮酒舒适度的需要。在党和政府的正确领导下，在各部门、各协会的指导下，其已成为和酱香，浓香比肩的深受消费者喜爱的白酒香型。 以安徽淮北市的口子窖为典型代表。另外，兼香型的白酒代表还有四川泸州的郎酒，湖北松滋的白云边，湖南湘西的湘泉湘酒等。 其它香型 除了以上6种主要香型的白酒外，采用独特工艺酿制而成的独特香味白酒，均称为其它香型。因为这种香型的酒品繁多，没有特定要求，只规定有共性要求．如酒质要无色，或微黄、透明，有舒适的独特香气，香味协调，醇和味长等。这种爵型的酒品，又可分为以下5种： 一是董香型 又称药香型，以贵州遵义的董酒为典型代表。这种香型的白酒以高梁、稻谷为原料，以小麦制成的大曲、大米制成的小曲，两种曲作为糖化发酵剂，而且曲中加入多种中药材；采用小曲由小窖制成酒醅，大曲由大窖制成香醅，双醅串蒸的酿造工艺酿制而成。酒质特点为无色、透明、既有大曲酒的浓郁芳香，又有小曲酒的柔绵、醇和、回甜的特点，有愉快的药香，诸味协调，回味悠长。 二是豉香型 以广东佛山的豉味玉冰烧为典型代表。这种香型的白酒以大米为原料，以酿制成的小曲酒为基础酒，放入陈年肥肉缸浸渍而成。酒质玉洁冰清，晶莹悦人，豉香纯正，诸味协调，入口醇和，余味甘爽，酒度30度，低而不淡。 三是芝麻香型 以山东省安丘市景芝镇的一品景芝为典型代表。这种香型的白酒以高粱为原料，以小麦制成的中温大曲为糖化发酵剂，采用特殊工序培养成有芝麻香味的窖池发酵酿制而成。酒质特点为无色透明，香气袭人，芝麻香味突出，清冽可口，酒味醇和，悠长。另有内蒙古晨网曾经报道，该香型白酒早由内蒙古酒企研发而成。 [6]  四是特香型 又叫做特香型，以江西省樟树镇的四特酒为典型代表。这种香型的白酒以大米、高粱为原料，以小麦制成中温大曲为糖化发酵剂，采用地窖发酵，醅香蒸酒，老酒为底，勾兑调味的酿造工艺酿制而成。酒质特点为无色透明，闻香清雅，饮后浓郁，醇甜绵软，酒体协调，恰到好处。 五是老白干型 以中国北方一般白酒而言。这种香型的白酒以高梁为原料，以麸曲和酵母为糖化发酵，采用地池发酵、清蒸原辅料，续糙发酵，老五甑操作法的酿造工艺酿制而成。酒质特点为无色澈明，芳香纯正，甘洌醇厚，后劲悠长。 补充：酱香型白酒分标委设在茅台、浓香型白酒分标委设在五粮液、兼香型白酒分标委设在口子窖。

进口截止阀和进口隔膜阀是常用的两大类品牌，为什么阀门要有这么多分类呢，因为每种阀门都有他的特征，能满足不同工况的要求，本文结合美国威盾VTON隔膜阀和截止阀，分析下二者的区别和选型。

截止阀是指关闭件（阀瓣）沿阀座中心线移动的阀门。根据阀瓣的这种移动形式，阀座通口的变化是与阀瓣行程成正比例关系。由于截止阀的阀杆开启或关闭行程相对较短，而且具有非常可靠的切断功能，又由于阀座通口的变化与阀瓣的行程成正比例关系，非常适合于对流量的调节。因此，这种类型的阀门非常适合作为切断或调节以及节流用。  

参考美国威盾VTON的截止阀的特征，分析出进口截止阀的优点：

②   在开启和关闭过程中，由于阀瓣与阀体密封面间的摩擦力比闸阀小，因而耐磨。

②开启高度一般仅为阀座通道的1/4，因此比闸阀小得多；   ③通常在阀体和阀瓣上只有一个密封面，因而制造工艺性比较好，便于维修。   ④由于其填料一般为石棉与石墨的混合物，故耐温等级较高。一般蒸汽阀门都用截止阀。   缺点：①由于介质通过阀门的流动方向发生了变化，因此进口截止阀的最小流阻也较高于进口隔膜阀；②由于行程较长，进口截止阀开启速度比进口隔膜阀慢。

隔膜阀是指在阀体和阀盖内装有一挠性膜或组合隔膜，其关闭件是与隔膜相连接的一种压缩装置。阀痤可以堰形，也可以是直通流道的管壁。  

参考进口隔膜阀盖米和美国威盾VTON。进口隔膜阀的优点：

①操纵机构与介质通路隔开，不但保证了工作介质的纯净，同时也防止管路中介质冲击操纵机构工作部件的可能性,阀杆处不需要采用任何形式的单独密封，除非在控制有害介质中作这安全设施使用；

③   由于工作介质接触的仅仅是隔膜和阀体，二者均可以采用多种不同的材料，因此进口隔膜阀能理想控制多种工作介质，尤其适合带有化学腐蚀或悬浮颗粒的介质。

④   结构简单，只由阀体、隔膜和阀盖组合件三个部件构成。该阀易于快速拆卸和维修，更换隔膜可以在现场及短时间内完成。  

缺点：

①由于受阀体衬里工艺和隔膜制造工艺和限制，较大的阀体衬里和较大的隔膜制造工艺都很难，故隔膜不宜用于较大的管径，一般应用在DN≤200mm以下的管路上。

②由于受隔膜材料的限制，隔膜阀适用于低压及温度不高的场合。一般不超过180℃；

⑤   调节性能相对较差，只在小范围内调节（一般在关闭至2/3开度时，可用于流量调节）。

 

综合分析，截止阀应用广泛，尤其适用于高温高压的工作介质，但不适宜有杂质和悬浮介质的场合；而隔膜阀主要适用于各种腐蚀性介质，杂质和颗粒物介质，以及悬浮介质，有毒有害介质。

　　标准滞后目前实行的有关软包装复合产品溶剂残蹈量的国家标准，是制定于10多年前的GB／T10005。该标准规定复合后产品的溶剂残留总量不能超过10mg／m2，既包括印刷时残留的苯类、醇类、酯类、酮类等溶剂，也包括复合时残留的酯类溶剂。而且按气相色谱仪记录，还包括所有溶剂在化学反应过程中产生的气体。同时，GB／们0005还限定苯类溶剂残留量不得超过3mg／m2。若将此推荐性标准升级儿强制性，对提高软包装产品的安全性会起到很大的推动作用。

　　目前，我国的标准同其他国家相比仍然存在不小差距。据有关方面介绍，欧洲对异丙醇、醋酸乙酯等各类溶剂的限量是5mg／m2，日本是3mg／m2；美国对甲苯的限量是2mg/m2，与我国国内的标准相比，要先进许多。

　　由于软包装产品一般先采用凹印里印，然后再进行干法复合或流延复合，国家标准只规定’了终产品溶剂残留量的上限，但没有涉及印刷阶段的溶剂残留量。笔者查阅了表印油墨标准与印油墨标准，其中规定溶剂残留量不超过30mg/m2，与国家标准和行业标准相比，这些油墨标准的确是太滞后了。

　　出于塑料薄膜的印刷复合生产过程中必然会存在有机溶剂的排放，这就涉及到生产环境的气体浓度许可问题。笔者了解到，目前还在执行的卫生部工业企业设计卫生标准规定，车间空气中有害物质的允许浓度为：苯40mg／m3，甲苯100mg／m3，二甲苯1OOmg／m3，乙酸乙酯300mg／m3，乙酸丁酯300rug／m3。据了解，前苏联当年的标准就规定甲苯与二甲苯不超过50mg／m3，乙酸乙酯不超过200mg／m3，乙酸丁酯不超过200mg／m3。美国是按照体积浓度值（ppm）来制定标准的，规定甲苯与二甲苯不超100ppm，丁酮不超过200ppm，乙酸乙酯超过4OOppm，乙酸丁酯不超过150ppm。

　　根据笔者以前在软包装行业长期工作的经验，环境要求对软包装生产过程中溶剂残留量的控制至关重要。当环境温湿度较高、气压较低时，即使接近临界参数还是比较危险的。有些软包装厂的凹印、干式复合、制袋工序都在一个没有分割的场所中，环境中的气体浓度比较高，废气排放不出去，也是造成此后果的重要原因之一此外，还要说说气相色谱仪检测标准与产品取样送检标准。已经在环境中暴露较长时间的塑料袋与刚刚启封的塑料袋，两者的检测结果差距很大。同样，卷料产品的取样部位与后的检测数据也有很大关系。笔者曾了解到，可口可乐公司的做法是，在直径600mm的产品膜卷上，沿直径方向用锯子锯去100mm，将外层剥离后取样检测。因此，此次新标准的调整，势必还要影响到其他一系列相关检测标准的制定。

　　凹印工艺中的几个难点在正常条件下，传统的凹印工艺要达到上述指标要求应该是不难的。但是，由于生产过程中的影响因素较多，给控制溶剂残留带来一定的难度。

　　1．凹版电子雕刻凹版的网穴一般呈倒棱锥体，网穴深度50—60Um，受形状的影口向，棱锥体网穴底部的油墨在印刷过程中很难转移出来，实际网穴的深度一般在30—40um。久而久之，容易发生堵版现象，特别是高光部位的小网穴更容易发生堵塞，造成印品上小网点丢失。虽然通过调节刮刀位置或干燥箱热风可以或减少此类问题酌发生，但并不是总能奏效。

　　因此，许多操作人员不得不采取向油墨中添加慢干性溶剂（如二甲苯、丁酮、丁酯等）的做法。这些慢干性溶剂的沸点较高，必须要掌握好添加量，否则就可能埋下溶剂残留酌隐患。

　　2，油墨凹印油墨以溶剂型油墨为主，近年来国内市场上虽已出现了凹印性油墨，但还没成为主流油墨。溶剂型油墨有苯类与非苯类之分，苯类油墨正被逐步淘汰。溶剂型凹印油墨使用的各类溶剂均可形成有毒、有害的排放气体。

　　凹印油墨常用树脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、氯化聚丙烯、聚酯等。不同酌树脂对溶剂的释放性不同，有些树脂对溶剂的释放性差，但印刷适性好，价格又比较便宜，往往成为主品。但是，软包装印刷厂在使用这种油墨印刷软包装产品时也容易发生溶剂残留问题在印刷过程中，为了避免小网点丢失或油墨“假干”现象，干燥箱的温度不能设定太高。另外，凹印机后一组印刷单元距离收卷单元过近，使印刷后的薄膜在油墨没有干透的情况下就收卷，这也是造成溶剂残留的极大隐患。为此，应调整收卷部位的位置。笔者以前使用的凹印机就是在印完后一色后不马上收卷；而通过导辊传递，再回到色组前的部位，这样就增加了很长的一段干燥距离，使溶剂能够充分挥发，尽可能减少溶剂残留量。

　　4.干法复合干法复合时，涂胶量、烘干温度、复合速度、复合机排风量、排废系统等的设定，都会影响到复合产品的溶剂残留量。然而，要解决这一问题并非易事，不解决印刷阶段残留的溶剂，干法复合控制得再好，也于事无补。

　　换一种思路欧关国家食品和药品的塑料软包装大多采用柔性版印刷和无溶剂复合工艺，而我国采用的是凹印和干法复合工艺。前面笔者已经罗列了传统圃印和干法复合中控制溶剂残留的一些难点，针对这些难点调整和改进生产工艺，也是有可能解决溶剂残留量过高问题的。但是，如果我们换一种思路，借鉴欧美国家的成功经验，又会是什么结果呢?

　　我国也早于数年前就开始推广塑料薄膜柔性版印刷方式，并且都是按照国外的工艺推广应用，但由于在精细网点和层次再现方面不及凹印，不少用户还不能接受。但是，我们也已认识到柔性版印刷具有以下优点。

　　（1）柔性版印刷的上墨量明显比凹印要少，柔性版印刷品的平均上墨量仅为2g／m2。

　　（2）柔性版印刷油墨的色浓度比凹印油墨要高，转移同体积的油墨，柔性版印刷的颜色密度要高于凹印，因此在相同的颜色密度下，柔性版印刷的墨层比凹印要薄。

　　（3）柔性版印刷油墨中的树脂对溶剂的释放能力要好于凹印常用油墨中的树脂，如柔性版印刷用的硝化棉树脂比凹印用的聚酰胺树脂气味要小，且吸附溶剂的作用也小。

　　（4）柔性版印刷水性油墨在薄膜上印刷时的速度要比凹印水性油墨快得多，而且应用凹印水性油墨还需要对设备做重大调整。

　　（5）据统计，凹印软包装产品的溶剂残留量一般在10mg／m2左右，若使用聚氨酯油墨，溶剂残留量可控制到5mg／m2。而柔，l生版印刷软包装产品的溶剂残留量一般在2mg／m2左右，用质量奸一些的油墨则会更低。

　　这几年来，随着网纹辊技术与激光直接制版技术的提高，用窄幅机组式柔性版印刷机印刷高质量（加网线数150—175线／英寸）的模内标签已完全可行。

　　同样地，在软包装领域的应用也应当是可行的。

　　此外柔性版印刷若配合无溶剂复合；不仅生产成本低，而且更有利于环保。无溶剂复合在欧美是一个成熟的工艺，几年前引入国内后，在实践中发现剥离强度并不十分理想。从事过无溶剂复合工艺研究的人士发现一个有趣的现象：如果对两种没有经过印刷的薄膜进行无溶剂复合，剥离强度完全没有问题；若用柔性版印刷的薄膜进行无溶剂复合，剥离强度也没有问题：但若使用凹印后的薄膜进行无溶剂复合，则剥离强度时好时坏，而且，凹印使用苯类油墨和醇类油墨的复合效果也完全不一样，苯类油墨印刷的薄膜其剥离强度明显要好于醇类油墨印刷的薄膜。

    尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法

    

    1)成型条件不一致或操作不当

    注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。

    一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。

    如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。

    若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。

    值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。

    2)成型原料选用不当

    成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

    因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

    应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。

    此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。

    3)模具故障

    模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。

    如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。

    如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。

    因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。

    当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。

    此时，对于那些壁厚尺寸要求很的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时容易产生这种现象。

    对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。

    此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。

    4)设备故障

    如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

    5)测试方法或条件不一致

    如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。

    

植物提取物（Plant extracts）指采用适当的溶剂或方法，从植物（植物全部或者某一部分）为原料提取或加工而成的物质，可用于医药行业、食品行业、日化行业及其它行业。植物提取物是以植物为原料，按照对提取的最终产品的用途的需要，经过物理化学提取分离过程，定向获取和浓集植物中的某一种或多种有效成分，而不改变其有效成分结构而形成的产品。

植物提取物和中草药提取物之间存在概念上的交叉。我国植物提取物的原料主要来源于中草药，因此国内的植物提取物在某种程度上也可以称为中药提取物，在我国出口贸易统计中一般被列入中药类产品范畴。

植物提取物主要的分类有以下几种：

1.根据有效成分的含量可分为有效单体提取物、标准提取物和比率提取物三类；

2.按成分分为甙、酸、多酚、多糖、萜类、黄酮、生物碱等；

3.按照产品形态可分为植物油、浸膏、粉、晶状体等。

4.按照用途，植物提取物又可分为天然色素制品类、中药提取物制品、提取物制品类和浓缩