带式干燥机的使用范围很广，目前在制药、食品、生物、化工等领域已经有了它的用武之地。但在每个领域中其选型的标准却不尽相同，这是因为各个领域的干燥物料的要求及参数有较大的区别。对于食品行业，其物料浸膏的固含量一般都比较大（65%以上），产量的要求及产品的比容、外观等是真空带式干燥机选型标准中的关键，食品级真空带式干燥机选型过程中有两个要素千万不可忽视：一个是单位能耗的消费比问题，另一个是配套设备如原料的前级输送、干燥后的产品细粉碎以及包装等。至于生物、化工上使用的真空带式干燥机由于产品的形式各异，因此选型的标准极为复杂，所以需格外谨慎。
　　第一步就是必须对干燥物料进行小样试验，因此对于设备供应商而言其是否具有物料试验设备及经验丰富的试料人员是客户衡量制造商真实能力的的途径。合格的真空带式干燥机制造商一般在物料试验后均能在的时间里向客户提供一份包括：物料实际蒸发量、动态干燥真空度、干燥温度的分配、投料量大小、实际干燥时间、实际产品产能、单位能耗消费比等技术参数报告，方便客户根据要求选择能够满足生产的设备型号及规格。
　　第二步是考察制造商的实际加工能力及生产规模。目前国内具有系列化设计与生产能力的企业多不会超过三家，特别是年产量达到10台真空带式干燥机以上（尤其是6层干燥床以上的大型或超大型设备）的制造商估计仅有1～2家。因此绝大部分的国内制造商都很难形成真空带式干燥机的部件的标准化加工，其向客户提供的产品维护和保养以及部件、配件的互换都存在较大的问题，往往直接影响到用户的生产效率，另外由于缺乏实际经验，对设备的机械结构、配置的合理性、制造上的精度要求等等也不可能考虑的很周全。而真空带式干燥机由于体积大、辅助设备多、配置要求高、中间环节复杂等特点，要保持设备的运行状态的长时间稳定并非易事。这种设备的价格也比较昂贵，用户一般都是看好它的干燥能力及技术上的优势而动用巨资采购的，所以都希望能尽快收回成本提高企业的经济效益。故在采购设备时一定要选择有规模、有实际设计制造经验并具备可靠的售后服务保证体系的制造商才能放心，当然这样的制造商所提供的真空带式干燥机一般价格要略高点，但对于用户而言使用中有安全感，客户切不可因贪图一时的价格低廉而有可能影响全局。
　　第三步是综合考察制造商的设计水平及制造能力。制造商一般会在物料试验报告的基础上按照客户的生产指标及工况条件提供一份技术设计方案初稿并对方案中的设计理由进行详细的陈述。技术设计方案是评定制造商在真空带式干燥机制造能力方面的极为重要的组成部分，特别是制造商对设备的关键技术的设计描述如：真空系统的设计、加热系统的设计、纠偏系统的设计、清洗系统的设计及进料、出料系统的设计等。制造能力的另一个方面是考察制造商用户的实际使用情况。客户可根据制造商提供的用户名单，要求赴现场实地考察，如果制造商确实具备足够实力的一般不会拒绝客户的这一合理要求，有的甚至能够提供多个参观目标供客户选择。而制造能力有限或技术水平较低的企业一般很难做到这一点。

　　所谓高含量粘合剂是指含固量在50%，特别是75%以上的粘合剂。其特点是高固含、低粘度、粘合剂的

分子量较小，流动性好，对基材的浸润时间短，流平性佳。完全满足高速复合机的使用，体现高速机的高

效率，且用该粘合剂做的复合产品，透明度高，满足了人们对复合产品的高要求，是高、低速复合机

的粘合剂。
　　影响复合粘接强度的物理因素
　　（1）粘合剂的粘度
　　前面已述及不同型号的粘合剂，有不同的粘度指标，而粘合剂对被粘物表面的浸润与粘接，实质上是

两者相互作用，达到能量低的结合。
　　在实际粘接时，由于基材表面都不是的平滑，所以，粘合剂因流动或变形而渗入被粘物表面的空

隙或细缝内，此时必须赶出缝隙内的空气，才能达到浸润的目的。
　　由此可见，粘合剂的实际浸润与其粘度有密切关系，粘度小流动性好，从而有利于实际浸润。对粘度

较高，含固量较低的粘合剂，在具体使用过程中，为了获得较好的透明度，就有必要采取一些方法加以改

善其浸润性。
　　（2）被粘基材的表面处理
　　任何基材的表面都具有吸附性，为了得到粘接效果，任何基材的表面都必须进行表面处理。 在

软包装复合过程中，一般都认为只需对基材进行电晕处理就可以了，实际上还应包括：表面清洁度，表面

粗糙度等。
　　（3）内应力
　　在复合粘接过程中，产生的内应力是影响粘接强度和耐久性的重要因素之一，因此，在复合过程中，

必须采取相应的有效措施来降低内应力。但在具体操作中较难实现，故应选用内应力较小的粘合剂。内应

力包括收缩应力和热应力。
　　（4）胶层厚度
　　胶层的厚度与复合强度有密切关系。一般规律是：在保证不缺粘合剂的情况下，复合强度随胶层厚度

的减少而增大。胶层过厚或太薄，层内形成气泡或缺胶的缺陷的几率就会增大。
　　胶层厚，由于粘合剂与被粘基材热膨胀系数不同，所引起的热应力大，导致了复合强度下降，当然，

胶层太薄也会引起因缺胶而导致复合强度下降。在实际工作中发现，绝大多数的软包装复合厂家，都是由

于追求降低成本而导致缺胶现象，毁降低了复合强度，且透明度较差。

纸箱耐压试验仪适用于包装容器、纸箱的压缩试验，可完成定压力、测形变；定形变、测抗压力；大压溃力及堆码试验。控制精度高、可靠性强、具有长时间保载功能，误差在±0.5%以内，是商业、食品业、科研院所、包装容器监督部门的理想检测设备。

纸箱耐压试验仪特点

1、多功能测量：纸箱抗压试验机采用高精度压力传感器，测量纸与纸板环压强度、边压强度、平压强度(瓦楞纸板)、剥离强度(瓦楞纸板)，还可测量纸管芯的平压强度(60～5000N)；

2、高速返程：由于采用进口步进电机驱动，测量完成后压板可高速自动返回起始位置，提高工作效率；

3、压板间距设置：应用进口步进电机，使得压板间距可任意设定，无须采用限位开关，依靠按键即可设定压板间距；

4、热敏微打：采用日本进口热敏打印机芯，无须使用打印色带，免去更换色带及添加油墨之烦恼，大大降低了故障率，实现打印高速、低噪音；

5、中文输出显示：采用液晶显示模块，中文显示并提示操作步骤，显示测量及统计结果，友好的人机介面使得仪器操作简单方便；

6、多重保护：纸箱抗压试验机采用了多重保护，既有限位保护，又有测量超量程保护，还有电机堵转过流保护等，使仪器操作更安全、稳定可靠。

7、全电脑包装容器压试验机为本公司设计研发而成的全电脑式操作之包装容器压缩试验机：

8、机台结构采用经高级烤漆处理之铝挤型封板内置高精度、低阻力、无间隙双滚珠螺杆及导向立柱，提高了载荷效率及结构刚性；

9、微机系统采用商用电脑作为主控制机，配合本公司专业测试软件，可完成所有试验参数设定、工作状态控制、数据采集及分析处理、结果显示及打印输出；

10、纸箱耐压试验仪性能稳定可靠、测量度高、测试软件功能强大、操作简单易懂。

众所周知，瓶装白酒在较低气温下放置一段时间，容易产生混浊、沉淀等现象，直接影响到白酒的感官质量和企业的经济效益。现就白酒灌装时应注意的问题简述如下。

　　一、混浊、沉淀的原因

　　1.白色沉淀

　　主要是因为白酒加浆调度的用水硬度过高，将钙镁等离子带入酒中，致使在乙醇中的溶解度下降而逐渐析出，生成钙镁的盐类白色沉淀。

　　2.乳白色絮状沉淀

　　主要出现在气温较低的冬季。高级脂肪酸及其霉类等大分子物质含量较高的白酒，在酒精度较低，温度降至0℃左右时，会出现失光、混浊现象 ，温度继续下降或经一段时间存放，便产生絮状沉淀，当气温回升时，此现象随之消失。

　　3.其他沉淀

　　当酒中溶进较多的铁离子，储存时二价铁离子氧化为三价铁离子，生成棕黄色沉淀，酒中若经常接触铜器，会溶进铜离子而产生浅蓝色沉淀。

　　二、灌装时须注意的问题

　　1.调度加浆对水质的要求

　　灌装的白酒若需加浆调度时，为了避免产生沉淀，应用软水，不要用未处理过的硬水。

　　2.用固体酒尾降度要注意的问题

　　固体酒尾不仅含有一定量的酒精分子，而且还含有丰富的香味物质。采用酒尾降度是提高普通白酒质量的一种有效方法，但由于其中含有的高级脂肪乙脂含量较高，容易使所配制的白酒在低温时产生失光、混浊、沉淀等现象，所以，冬季在用酒尾降度时一定要酌情处理，对于高、中档白酒不易用酒尾降度，易采用高度摘酒降度，加浆的方法。

　　3.固体白酒生产时要严格分段摘酒

　　蒸馏白酒时要注意掐头去尾，不能将酒尾拉的过长，要保持一定的入库度数，否则，不仅会使白酒杂味大，而且也会使白酒产生混浊、沉淀。

　　4.白酒储存或灌装时，要尽量避免与铜质、铁质等器具接触，储酒的容器用陶器或不锈钢罐，酒泵用不锈钢的流酒管道，用脚管或不锈钢管，以防止白酒溶进铜铁离子而产生变色或沉淀，影响白酒的感官质量。

　　三、补救措施

　　1.如果既无软水资源又无水质处理设备，加浆用水量又比较大，可选用经过滤后较清洁的水，所配制的白酒经过一段时间的存放，待沉淀物全部沉积到容器底部，取上清液过滤，即可灌装。

　　2.入库度数较低的白酒，冬季灌装易产生混浊沉淀，可用淀粉吸附法解决。在白酒中加入2％的玉米淀粉，搅拌均匀，静置24小时后，过滤即可灌装。

溶剂型凹版印刷油墨的黏度过高，会造成刮痕、咬色、糊版，起“橘皮”等印刷故障。
　
　　综上所述，在设计制造溶剂型凹版印刷油墨时，要选择合适的颜料、树脂、溶剂相匹配，使油墨达到合适的初始黏度。印刷厂要使用恰当的混合溶剂，是原墨厂家提供的稀释剂，将原墨调整到适当的“工作黏度”，方可上机印刷，这样才会得到高质量的印品。

　　另外，印刷过程中油墨的黏度还与印刷速度有关。一般来说，印刷速度越快，要求油墨的黏度越低，否则油墨转移效果不理想。

　　溶剂型凹版印刷油墨属于挥发干燥型油墨，即当溶剂从湿墨膜中溢出后，墨膜就会从液态变为固态。因此，溶剂挥发速度的快慢对油墨的干燥性有直接影响。

　　在设计和生产溶剂型凹版印刷油墨时，一般选择中沸点、低沸点和高沸点的溶剂混合作用，以满足油墨的干燥性要求。如果树脂选用不当，树脂软化点低，树脂对溶剂脱除不好，颜料对溶剂的释放性不好，过多的高沸点溶剂会使墨膜软化等，都会影响溶剂的挥发速度，造成凝固干结后的墨膜中残留过多溶剂。

　　配制溶剂型凹版印刷油墨时，一般先选定树脂，后选择溶剂。混合溶剂的溶解参数与被溶解物的溶解参数相近，则易于溶解，挥发速度也愈快。制成的油墨中由于加入了颜料，混合溶剂的挥发速度会大大降低，且颜料颗粒越大，溶剂的挥发速度越慢，油墨的干燥性越差。同时，颜料用量越大，混合溶剂的挥发速度就会越慢，这是由于溶剂与颜料表面发生相互牵引作用，抵制了溶剂的脱除速度。

　　另外，室温越高，空气相对温度越低，空气流通越快，混合溶剂的挥发速度就会加快，反之则减缓。

　　由于油墨的干燥性不当而引起的印刷故障主要有：

　　（1）在一定的印刷速度下，油墨初干过快会造成糊版、刮痕、油墨白化、光泽不良、流平性不好等问题。

　　（2）在连续套色印刷中，由于油墨彻干过慢，会在下一工位印刷时发生粘辊，而且还会造成印品收卷回粘。油墨中溶剂的挥发速度不仅取决于溶剂的沸点、蒸气压、蒸发潜热等因素，还取决于印刷环境的温度，相对湿度、风量和墨层厚度等条件，因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

　　在正常生产条件下，如果油墨干燥过快，应加入适量的慢干性稀释剂；油墨干燥过慢，应加入快干性稀释剂。条件允许的话，印刷环境的温度应控制在18~25℃之间，相对湿度控制在65%以下，有利于油墨性能的稳定 .

　　目前，随着水性油墨采用率广泛，市场占有率越来越高。由于人们的环保意识不断提高，环保印刷这一目标得以推广，而水性油墨的安全无毒，无挥发有机性气体，不燃烧，不爆炸等诸多的环保特性备受推崇。“绿色印刷，安全印刷，健康印刷”呼声越来越高的今时今日，水性油墨将得到更多的推广使用与更宽广的市场份额

　　水性油墨俗称为水墨，水性油墨主要适合应用于卫生条件非常严格的包装印刷产品如日常生活中常见的：饮料，食品，药品，儿童玩具，烟酒等等。柔性版水性油墨也称作液体油墨，它主要由溶性树脂，有机颜料，溶剂和相关助剂经过复合研磨加工而成

　　一、水性油墨原料

　　颜料赋予了油墨颜色特征，满足了印刷对色彩的要求。一般的有机颜料和无机颜料都可用于水性油墨。由于水性油墨的树脂大多为碱溶性的，所以选用颜料时，须使用能耐碱性的颜料。但是，水墨中颜料的分布密度较溶剂型油墨要大得多，而水的表面张力及极性都与溶剂差别大，使得颜料分散较为困难，直接影响到油墨的稳定性、粘度和pH值。采用添加表面活性剂可增加树脂和水的亲和力及颜料与水溶性连接料的亲和力，从而解决油墨的稳定性问题。水墨的粘度和pH值是需要控制的。当pH值高于9.5时，碱性太强，油墨的粘度会降低，干燥速度变慢、耐水性能变差；当pH值低于8时，碱性又太弱，油墨的粘度升高，干燥速度加快，会造成脏版、糊版、起泡等缺陷。在印刷过程中选用颜料时，应选择国产颜料中色泽艳亮、粘度低、体系稳定的高级颜料来制作水性油墨。

　　二、水性油墨配方

　　经过实践中得出的水性油墨优良的基本配方

　　水溶性丙烯酸树脂25％～35％
　　水15％～25％
　　乙醇5％～15％
　　三乙胺5％～10％
　　颜料10％～30％
　　助剂1％～3％

　　三、水性油墨所用助剂

　　为提高水性油墨的各项性能需添加各种助剂，而水性油墨所用助剂较溶剂型油墨更为重要。常用的水性油墨助剂有以下几种：
　　①消泡剂：用来消除水性油墨中的泡沫，用量一般为1％～2％。
　　②稳定剂：主要防止水墨在贮藏、运输中聚结、发霉，降低水墨粘度和调节水墨的pH值，一般使用氨水或乙醇胺等助剂。
　　③其他助剂：分散剂、防腐剂、流平剂、增滑剂及交联剂等。通过科学使用这些助剂来改善水性油墨的弱点，可提高水性油墨的稳定性能。

涂布复合过程中会有很多的故障。本文通过举例来介绍若干故障的解决办法。

　　剥离强度差故障原因：

　　1．基材表面张力低，表面处理效果差，表面张力不均匀，影响熔融挤出树脂在表面的黏结性，造成剥离强度低，剥离强度不均匀。

　　2．基材表面不清洁，黏附了灰尘、油脂等污物，造成熔融树脂与薄膜表面之间黏结强度下降。

　　3．树脂熔融指数(MI）偏低。一般树脂的熔融指数越高，其流动性越好，黏合力也越大。因此，在挤出复合工艺中，如果选用树脂的熔融指数偏低，融合性较差，就不能与被涂布基材很好黏合，使剥离强度下降。

　　4．树脂中的助剂(特别是爽滑剂)会对挤出复合膜的剥离强度产生不利影响。

　　5．挤出机的机筒温度和模头温度太低，树脂塑化不良，从模口流延下来的熔融树脂不能很好与被涂布基材复合，使剥离强度下降。

　　6．树脂温度低，树脂表面氧化不充分，不利于熔融树脂在被涂布基材上的润湿和渗透，从而影响挤出复合膜的剥离强度。

　　7．在挤出复合过程中，气隙的大小对挤出复合薄膜的剥离强度也有很大影响。气隙太小，树脂表面氧化不充分，使复合强度变差；气隙太大，熔融树脂热损失较大，复合时温度过低，也会引起剥离强度下降。

　　8．复合压力小，熔融树脂与基材之间贴合不紧密，使剥离牢度下降。

　　9．冷却钢辊的表面温度太高，冷却定型效果不好，会使复合牢度下降；如果冷却钢辊的表面温度太低，冷却速度太快，也会引起复合强度降低。

　　10．挤出复合层的厚度太薄，造成剥离强度下降。

　　11．在挤出主电机转速不变的情况下，复合线速度越快，复合层越薄，熔融树脂温度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剥离强度下降。

　　12.底涂剂(AC剂)类型不当或质量较差。

　　13．底涂剂干燥不充分，残留部分溶剂或水，造成挤出复合膜剥离强度降低。

　　解决办法：

　　1．更换被涂布基材或对基材重新电晕处理，保证其表面张力在4.010-2N／m以上，电晕处理效果要均匀一致。

　　2．清洁基材表面或更换基材，保证被涂布基材表面清洁、干净。

　　3．更换熔融指数适当的树脂。

　　4．在挤出复合工艺中选用不含或含少量爽滑剂的挤出涂复级的LDPE树脂。

　　5．根据生产情况调整和控制挤出机各段的温度，保证复合强度。

　　6.适当提高树脂温度，使树脂充分氧化，提高其在基材表面的润湿性和黏合性。

弯曲试验机一般应用于生产型企业及行业中质量监督检测的质量控制，为材料开发、物性试验、教学研究、质量控制、进料检验、生产线的随机检验等不可缺少的检测设备，本仪器可做铜材、橡胶、塑料、电线电缆、光纤光缆、钢管、弹簧钢、轴承钢、不锈钢（以及其它高硬度钢）、铸件、钢板、塑木、玻璃等材料的三四点抗弯折试验及弯曲模量检测。
弯曲试验机的常用试验功能：

1、自动清零：计算机接到试验开始指令，测量系统便自动清零。
2、自动返车：自动识别试验断裂后，活动横梁自动高速返回初始位置。
3、自动存盘：试验数据和实验条件自动存盘，杜绝因突然断电忘记存盘引起的数据丢失。
4、测试过程：试验过程及测量、显示、分析等均由微机完成。
5、显示方式：数据和曲线随试验过程动态显示。
6、结果再现：试验结果可任意存取，可对数据曲线再分析。
7、曲线遍历：试验完成后，可用鼠标找出试验曲线逐点的力值和变形数据，对求取各种材料的试验数据方便实用。
8、结果对比：多个试验特性曲线可用不同颜色叠加、再现、放大、呈现一组试样的分析比较；
9、曲线选择：可根据需要选择应力应变、力时间、强度时间等曲线进行显示和打印；
10、批量试验：对参数相同的试验一次设定后可顺次完成一批试样的试验；
11、试验报告：（可根据客户需要）
拉伸：力、拉伸强度、断裂伸长率、弹性模量等。
弯曲：力、弯曲强度、挠度、弹性模量等。
压缩：力、压缩强度、屈服强度、弹性模量等，也可按用户要求的格式对试验报告进行编程和打印；
12、限位保护：具有程控和机械两级保护；
13、过载保护：当负载超过额定的10%时自动停机；
紧急停机：设有急停开关，用于紧急状态切断整机电源；
自动诊断：系统具有自动诊断功能，定时对测量系统，驱动系统进行过压，过流、超温等到检查，出现异常情况即刻停机；
14、测试结束可自动存档、手动存档，测试完毕自动求算力量、上、下屈服强度、环法、逐步逼近法、非比例延伸强度、抗拉强度、抗压强度、任意点定伸长强度、定负荷延伸、弹性模量、延伸率、剥离区间大值、小值、平均值、净能量、总能量、弯曲模量、断点位移x%荷重、断点荷重X%位移、等等。备份：测试数据可保存在任意硬盘分区。
15、实现主机和微机独立操作。
默欣仪器专业研发生产：弯曲试验机、三/四点弯曲强度试验机、金属弯曲试验机、钢板弯曲试验机、塑料弯曲试验机、材料反复弯曲试验机及试验机、拉力试验机、扭转试验机、冲击试验机等多种力学检测设备，欢迎各位新老客户来电来厂洽谈咨询！

制备非离子瓜尔胶的目的是在保证粘度基本不变的基础上，减少瓜尔胶水不溶物含量，增强耐电解质的能力，达到更高的温度稳定性。一般是通过引入经烷基来实现的，通常是环氧丙烷和瓜尔胶反应制得经丙基瓜尔胶，这也是研究得最为成熟的一种性方法。轻丙基瓜尔胶是非离子瓜尔胶的一种，改性后的轻丙基瓜尔胶与原胶相比，性能有很大提高，应用领域大大拓宽。

(1)减少了氢键，由于氢键的作用，普通的瓜尔胶很容易被吸附到己水化的矿物表面，而造成絮凝。通过引入轻丙基支链，降低了氢键的作用，从而使吸附减弱，进而可降低絮凝率，这种作用可广泛应用于采矿工业，氢键的减少，改变了胶与已水化的纤维表面的吸附率，对造纸业很有用。

(2)增加了在与水互溶的溶剂(如乙醇、乙二醇)中的溶解度，使轻丙基瓜尔胶可作为某些浆状炸药的增稠剂。

(3)提高了电解质相容性，减少了水不溶物，这在工业上是一个非常有价值的性，使得轻丙基瓜尔胶极适宜作为油田压裂稠化液和钻井液，它具有低伤害性，可减压裂液残渣对地层及导流裂缝的伤害，有效减少对地层的污染，它还能和有机钦、硼砂等交联，提高压裂液高温下的稳定性。

(4)具有相当低的BOD，比纤维素醚易于生物分解，其中等程度的生物降解性使之适合于纺织上的增稠剂和上胶操作。

(5)能有效的悬浮颗粒，保护胶体，稳定乳化体系，非离子改性瓜尔胶卷曲的大子球形结构稠度较大，可悬浮较重粒子;保护胶体，使其不易受电解质的影响;保持化体系的稳定性，使其不易分离。广泛用于涂料、油漆等领域，它具有优异的储存稳定性，与涂料中的其它组分相容性好;增稠性能优异，有助于改善颜料沉降性、流变性及在垂直表面上的流挂性;可为涂料提供良好的流体触变性，使得涂膜滑腻，手感舒适;可增强涂膜的强度，具有很好的保护性。

(6)安全性，轻丙基瓜尔胶无毒，无刺激，无过敏，具有很高的安全性，广泛用于牙膏中，可明显改善牙膏的外观，膏体非常细腻、光滑、亮洁;明显提高膏体的触变性、分散性;并可使牙膏的稳定性得到提高，对于配方结构复杂，很难稳定的药物牙膏，是一种理想的勃合剂，可替代传统的CMC。

我们都知道 增稠剂 均匀分散于分散介质(连续相)中，而乳化剂作用于分散相和分散介质界面上。而乳化剂则属于表面活性剂，要求是能降低分散介质与分散相的界面张力，能稳定乳胶粒子形成牢固的保护膜。 那么增稠剂和乳化剂的作用区别到底在哪呢?下面就为大家来介绍一下。希望能给大家带来些帮助。 增稠剂顾名思义就是使体系的粘度变大，一般在反应的后期或施工阶段加入改善施工效果。 乳化剂大部分是参与有机聚合反应的，其稳定水油两相的作用。 相同点就是改变体系的表面张力。增稠剂常常作为助乳化剂使用 增稠剂是一种流变助剂，可分为有机和无机两大类，有机又分为天然高分子衍生物和合成高分子类，前者如羧甲基纤维素钠、明胶、酪蛋白、甲基纤维素、羟乙基纤维素等，后者如聚(甲基)丙烯酸盐类、聚丙烯酰胺类、聚乙烯醇、聚醚等等。无机的有膨润土，气相二氧化硅等。增稠剂的作用机理类似于其他流变助剂，使体系粘度增加，相互交联形成网状结构，使体系具有结构粘度。有些增稠剂也属于表面活性剂，在水性体系中通过疏水部分作用于粒子表面，亲水部分在分散介质(连续相)中相互作用，因而也可以形成网状结构从而增稠。 乳化剂是乳浊液的稳定剂，是一类表面活性剂。乳化剂的作用是：当它分散在分散质的表面时，形成薄膜或双电层，可使分散相带有电荷，这样就能阻止分散相的小液滴互相凝结，使形成的乳浊液比较稳定。例如，在农药的原药(固态)或原油(液态)中加入一定量的乳化剂，再把它们溶解在有机溶剂里，混合均匀后可制成透明液体，叫乳油。常用的乳化剂有肥皂、阿拉伯胶、烷基苯磺酸钠等。 泽冠食科 了解到增稠剂是一种 食品添加剂 ，主要用于改善和增加食品的粘稠度，保持流态食品、胶冻食品的色、香、味和稳定性，改善食品物理性状，并能使食品有润滑适口的感觉。增稠剂可提高食品的黏稠度或形成凝胶，从而改变食品的物理性状，赋予食品黏润、适宜的口感，并兼有乳化、稳定或使呈悬浮状态的作用，中国目前批准使用的增稠剂品种有39种。增稠剂都是亲水性高分子化合物，也称水溶胶。按其来源可分为天然和化学合成(包括半合成)两大类。