一、产品用途
纸箱抗压试验机设计之初衷为测试纸箱之耐压强度，以防范因纸箱强度不够导致产品在使用、搬运、堆叠、仓储、运输过程中产品变形、损坏之不良现象发生。
二、技术参数
型号：AS-PCC-容量
容量选择 2ton、5ton任选
单 位 Kgf/N切换
分解度 1/10000
精 度 ±1%以内
测试空间 12001200X1000或
横担马达 1/2HP
油压马达 1HP
压缩速率 无段变速(常用10±3mm/min)
体积(W×D×H) 主机150×122×210cm 控制箱115×64×135
重 量 主机1043kg 控制箱240kg
电 源 3相， AC380V ， 2.7A/415V， 2.1A
三、产品描述
AS-PCC-容量微电脑纸箱耐压强度试验机是我公司研制开发的一款多功能纸箱质量检验设备，主要用于各类小型瓦楞纸箱的抗压强度试验或其他材料制成的抗压强度小于10KN的包装容器的整箱抗压强度检测与试验。本仪器控制精度高，研制技术先进，为目前国内性价比的纸箱抗压试验机。
本试验机具有标准中包含的各项参数测试、显示、记忆、统计及打印等功能。具有数据处理功能，可直接得出
1)强度试验：可测量箱体的抗压力和位移量;
2)定值试验：可根据设定的压力和位移量来检测箱体的整体性能，可对箱体的设计及选型提供必要的试验数据;
3)堆码试验：按国家标准规定要求，可进行12小时，24小时等不同条件的堆码试验。
光纤激光打标机采用光纤做增益介质，具有很大的表面积/体积比，这使其具有非常好的散热性能，因此，即使非常高功率的光纤激光器，增益介质也不会受到热损害，一般无需对增益介质采取特别的散热措施，而其他种类的激光器，增益介质的散热问题是需要重点考虑的，因此，该特点是光纤激光器多的。
优异的双波导限制机制
高功率全光纤激光器采用双包层有源光纤，这种双层光纤是一种双波导结构，高功率的多模泵浦光被限制在直径较大的内包层中传输，为采用高功率廉价的多模泵浦光提供了条件，信号激光在直径很小的具有圆对称波导结构的纤芯中产生和传输，在小芯径纤芯波导的限制下，信号激光可获得理想的光束质量和极小的出光光斑直径，这是全光纤激光器独具吸引力的重要特点，在高功率激光器中，目前还没有一种激光器能够超越。优异的光束质量和极小的出光光斑直径在激光应用中具有非常重要的意义，可使后续应用设备的光学系统更简单，体积更小，工作距离更长，激光聚焦光斑更小，工作效率更高，加工深度更深，加工质量更好等等。
油墨如能固着良好时，是由内而至外干燥的。在这情况下，虽然油墨表面凝固后能抵抗静止压力，但油墨层欲不能抵受磨擦。
给平张柯式印刷用的普通油墨主要靠化学反应作用才作干燥，油墨松脂的氧化及高聚化是干燥剂所提升的作用，属油墨的重要成份。
如果油墨没有干得足够去抵抗下一印色的压力，纸张便不能印刷第二色。
坏的是，假如油墨需较长时间干燥，含松脂的媒质会过份渗透进纸内而油墨皮膜缺乏束缚色素的能力可能引致白。操作员应该知道这种麻烦是非常复杂的，它的产生是基于油墨、纸、印刷条件等不平衡因素。
补救办法
1．温度
由于干燥是化学反应之一种，气温可影响其干燥速度。控制纸张或印刷房的气温，假如它是在不正常情况下的话。从60℉v少0℉是的。
2．干燥剂
假如油墨内的干燥剂份量不够，注意它的特性和份量，加些干燥剂在油墨。但加得太多干燥剂亦不是受推荐的做法。
3．控制润湿水份
太多润湿水份会做成这麻烦。
4．纸的湿气
纸张有太多湿气便会减慢了干燥的速度。在这情形下，是加强力的干燥剂。
5．水槽的PH值
润湿水份有太多酸性（低PH）会减低干燥剂活动力。PH的适合范围是从5.0至6.0。少，PH值应维持高于4.5。
6．纸的PH值
由于上述同样的理由，纸的PH值太低是十分危险的。当纸的PH太低，如在非涂粉纸是低于4.5及在涂粉纸低于6.0，便需要用强力干燥剂或比较平常更多份量的普通干燥剂。
7．水槽液的成份
据知道，有些水槽液的合成化学物对干燥速度能做成不良效果。
8．加印光油
如果完成所有印色后才发现有麻烦时，这样只好用光油再加印一次。
印版是用于传递油墨至承印物的印刷图文载体。通常划分为凸版、平版、凹版和孔版四类。各类印版的表面特征如下：
（1）凸版
图文部分明显高于空白部分的印版。包括活字凸版、感光树脂版等。
（2）平版
图文部分与空白部分几乎处于同一平面的印版。包括PS版、平凹版、多层金属版等。
（3）凹版
图文部分低于空白部分的印版。包括雕刻凹版、 照相凹版等。
（4）孔版
图文部分为通孔的印版。包括丝网版、镂空版等。
2、印刷油墨。油墨是印刷过程中被转移到承印物上的成像物质。它主要由色料、连结料和辅助剂组成。具有一定的流动性和粘性。
印刷油墨的品种繁多，其分类方法如下：
（1）按印刷版材分为：平版油墨、凹版油墨、凸版油墨、丝网油墨等。
（2）按承印物分为：印铁油墨、玻璃油墨、塑料油墨等。
（3）按连结料性质分为：油性油墨、水性油墨、溶剂油墨、树脂油墨等。
（4）按干燥方式分为：渗透干燥型油墨、挥发干燥型油墨、氧化聚合干燥型油墨、紫外线干燥型油墨等。
（5）按抗耐性分为：耐光油墨、耐水油墨、耐酸油墨、耐碱油墨等。
（6）按油墨特性分为：香味油墨、荧光油墨、发泡油墨等。
（7）按使用功能分为：转印油墨、导电油墨、磁性油墨等。
（8）按色泽分为：金墨、银墨、消光墨、亮光墨等。通常多以版型作为油墨的分类依据，其次按照油墨产品的功能、承印物性质和连结料等加以分类，常用油墨种类见表1-2。
表1-2 印刷油墨产品分类
印刷版类型 油墨种类
平版油墨：胶印亮光油墨、胶印树脂油墨、胶印轮转油墨、胶印四色版油墨、平版印铁油墨、平版光敏印铁油墨、珂罗版油墨、胶印热固油墨
凸版油墨：铅印书刊油墨、凸版轮转书刊油墨、铅印彩色油墨、铅印塑料油墨、橡皮凸版塑料油墨、凸版水型油墨、凸版轮转印报墨、橡皮凸版油墨
凹版油墨：影写版苯型油墨、影写版水型油墨、影写版汽油型油墨、凹版塑料薄膜油墨、凹版（糖果纸）、 醇溶油墨
网孔版油墨：油型誊写油墨、水型誊写油墨、丝网塑料油墨、丝网油墨
专用油墨：软管油墨、印铁滚涂油墨、制版墨、玻璃油墨、标记油墨、盖销油墨、喷涂油墨、复印油墨、号码机油墨
包装印刷品的色差问题一直困扰着印刷工作者，色差的问题能不能得到有效的控制，是体现公司产品质量、信誉和操作师傅技能水平的一根量杆，因此，它是每个印刷工作者及其公司都必须要关注的问题。
印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的与样稿不一致。
现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。
一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差）
1、人为因素：
与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。
2、纸张颜色：
白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。在开料时，就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。
3、纸张的光泽度与平滑度：
印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。
4、印张表面处理：
印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
5、干退密度值：
胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同意马上测得湿密度值及L*a*b*值。以后印该产品时（湿状态），就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计，它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光。它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。
6、印刷压力：
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。
当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”（墨辊平，水辊平，滚筒平）采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。
7、看样台的光源：
胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。一般我们要求是在自然光的条件下（也就是标准光源）进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显得发黄，难以准确地鉴别颜色，后印品会产生严重地偏色。另外光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。近者强，远者弱。所以我们平时在工作中不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源（波长400-700左右），二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。因此工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别。
二、第二种现象（同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的与样稿不一致）
1、人为因素：
认为前几张色相准了，在水墨尚未平衡的情况下，就开始一路开，印刷过程中不停的调整水、墨量，边调边开，势必造成同批次印品的颜色存在色差，这与机长的技能水平、经验、性格有很大的关系，同属于能力不足而导致的同批产品的色差。
2、润版液：
胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的就是润版液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡，水小墨层就会色深。水越大油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽，色就淡。乳化油墨的印品不仅色差严重，而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以在印刷，操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作，要求在不上脏的情况下，水越小越好。
3、印刷车速：
印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。所以平时在印刷时必须注意恒定车速，不能一会开快车。一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况，调整到一个稳定车速。例如一些进口胶印机标明车速16000张／小时，国产机车速8000张／小时，这些车速都不是稳定车速。一般来讲，不论是进口机还是国产机，稳定车速是车速的70%为理想，即：进口机在11000张／小时左右，国产机在5600张/小时左右，这样的车速能比较容易控制水墨平衡，减少色差。
4、墨辊不良：
胶印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊，匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性，粘性，圆心度，硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差，粘性不足，辊体偏心。胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。所以印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平时的工作中要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。
5、设备的保养：
保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差。所以平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印工要做好“三好”（管好、用好、修好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。
形成印刷色差的原因有很多种，控制的方法也不止这些，这就要求我们在印刷操作中不断的探索、积累，养成做笔记的好习惯，有利于自身能力的提高，业余时间多看些有关印刷理论方面的书籍，有理论去做指引，可以少走很多弯路，客户对印刷产品的品质要求越来越高，对我们来说，是压力更是动力，相信只要能以积极的心态去面对，你就会在成功的道路上越走越顺。
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