1、显示采用真空荧光显示屏，中、英文可切换。2、通过键盘操作，可以设定各种参数以及方法。3、通信接口板与色谱工作站连接，实现色谱工作站反控色谱仪。4、可储存10套色谱方法。5、具有外部电源电压微机检测系统及超温保护系统，保证微机不死机，温度不失控。6、具有八路高精度温度控制系统和八路外部事件功能，支持多阀多柱切换，实现复杂样品简单分析。7、柱箱具有任意阶程序升温功能，重现性优于0.5%。同时，优异地自动后开门功能，实现柱箱近室温操作。柱箱实现450℃高温控制，具有液氮/干冰导入系统，实现低温控制。9、所有温度、压力、流量值及事件均数字控制和显示。10、具有多进样系统，包括填充柱进样系统、毛细管柱进样系统和阀进样系统，可实现填充柱、毛细柱同时分析。11、毛细柱进样器具有5阶程序升温功能，重现性优于1%。程序升温停止后，采用半导体或空气制冷。12、毛细进样系统具有分流/不分流进样功能，可运行省气模式。13、带隔膜清洗填充柱系统，实现填充柱色谱痕量分析。14、高灵敏度、高稳定性多检测器系统（TCD、FID、ECD、FPD、NPD），可同时安装3种（选配）。15、FID实现宽量程技术，提升分析应用范围。16、检测器板同时输出模拟和数字信号，模拟信号和数字信号均可自动调零。17、柱流量可实现任意恒压或恒流控制。

1、热水平加嘴袋包装机和气流系统结构的影响到，在设计不同形式的水平加嘴袋包装机时，是全自动水平加嘴袋包装机的风机。值得一提的是，一定要注意热风循环管道系统的结构是不是开展合理的分布。因为风机性能指标差，所以说没办法

设计柔性板、挡板、隔板、挡流板和气流系统的进风口以及出风口，还有就是包装热缩膜会造成非常大的浪费。所以说，一定要选择合适的水平加嘴袋包装机，并且气流系统的结构设计一定要合理。风扇在工作的过程当中，能够均匀开展上下加热，因此达到比较好的的效果。

2、收缩温度以及传输速度的影响到温度操控和运输速度有着非常紧密的关系。生产率高，温度操控自然也比较高，运输的速度快，生产效率自然也快。所以说，调试以及操控都要做出调整。如果温度太高的话，运输的速度就会比较慢，那么包装在水平加嘴袋包装机中会破裂或结块。这就等于说一定要在实际情况下对它开展调整和操控，还有就是只要了解了这些性能指标规律和两者之间的关系就能够包装出精美的产品。

3、切膜刀和封膜刀性能指标是影响到全自动水平加嘴袋包装机质量的一个重要依据。在开始包装前，需要把切膜刀和封膜刀调平。

在印刷后加工中上光加工常会出现各种故障。这些故障主要反映出膜层质量不良，有时是操作不便。相同，但总可以从印刷品纸张、油墨和上光涂料的不同适性、上光加工不善以及设备状况等方面或它们的相互影响等来查找原因。只要认真观察、仔细分析，就能得出正确的结论，并有针对性地采取有效措施予以处理。

　　上光中常见的故障有：

　　一、膜面出现条痕或起皱

　　其原因可能中：上光涂料的粘度值高，涂料来不及流平，易出现条痕。可根据印刷品的不同适性，选用流平性、润湿性好的上光涂料；或加入适量稀释剂，降低涂料的粘度值。如为涂布量过大，可以通过调整使涂布量降低；有时是上光涂料对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工艺条件与涂料适性不匹配，可能用其它种类的上光涂料或改变工艺条件，使其与涂料性能相匹配。

　　二、印刷品互相粘连

　　原因是：上光涂料中溶剂的挥发性好，涂料的干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光涂料种类；也可能是涂布膜层太厚，涂层内部的溶剂未完全挥发，残留量高，减薄膜层厚度；或者是上光涂布或压光中工作温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提高上光涂布和压光中的工作温度，降低机速，使涂层干燥。

　　三、成膜膜层光泽度差

　　如果是上涂涂料的质量问题，则应考虑按工艺及经济要求改用质量较好的上光涂料；若是涂层太薄，涂布量不足或涂料浓度小，在粗糙度高、吸收性强的印刷品表面不易填平补齐，则应加大涂布量，提高涂料浓度，或在加工前先上一层上光底胶，再进行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和压光时的温度偏低压光压力小，则操作中应调整工艺参数，提高温度，加大压力；还要估计到是设备本身原因，如为压光钢带磨损，光泽平滑度下降，这就要修理改善压光钢带表面状况。

　　四、压光后印刷品空白部分呈浅色部分，而浅色部位变色

　　原因可能是：上光涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用，这要更换涂料种类或改变溶剂成分；若是油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好，就要改善油墨干燥情况，等油墨干燥后再上光涂布，减少上光少料中对油墨有溶解作用的溶剂用量；涂料层干燥不，膜层内溶剂残留量高，则要提高上光涂布时的干燥温度或或降低机速，延长干燥时间，降低涂层内部溶剂残留量。

　　五、涂层不均匀、有气泡、麻点等

　　原因是：上光涂料表面张力值大，对印刷品表面墨层的润湿作用不好，应降低其表面张力值、改善涂料对油墨层的润湿性能；涂料中的溶剂挥发不良，涂层内溶剂残留量高，可改用挥发速率高的溶剂或使涂层干燥后再压光；也可能是上光涂布中机速过快，干燥温度低，使涂层干燥不，溶剂挥发不完全，就应调整上光涂布的工艺条件；印刷品表面的油墨层也会产生晶化现象，这要采取有效措施，如除去墨层晶化面的油质或进行打毛处理，改善涂料对墨层的润湿作用，以减弱或消除墨层晶化对上光涂布的不良影响。

　　六、膜面起泡

　　原因是：在压光过程中，压力过大，压光钢带的温度过高，使涂料膜层局部软化，这需适当降低压光的压力和温度；也可能是上光涂料与压光工艺条件木匹配，使印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带的剥离力差，需改变工艺条件，使其与上光涂料相匹配，降低压光机速，改善涂料层同上光带之间的剥离力。

　　七、压光中，印刷品与上光带之间粘附不良

　　原因是：涂层太薄，应增大涂布量；涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值；再就是压光的压力太小，压光温度不足，要提高压光温度，增加压光压力。

　　八、印刷品压光后，表面易折裂

　　原因是：温度偏高，使印刷品在压光中脱水过多，含水量降低，因而纸质纤维变脆，应降低压光中的工作温度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量；压光中压力过大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韧性变差，可减少压光中的压力；如为上光涂料的后加工适性不良，则应重新选择后加工适性较好的上光涂料；后加工工艺条件选择不合适，可调整后加工工艺条件，使其与印刷品压光后的适性相匹配。

　　九、压光后两侧膜面亮度不一致

　　原因是：压光中，上光带两侧压力不相等，或上光带两侧磨损不一致，应调整上光带两侧的压力使之相等，调整热压辊与传输辊的平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀；也可能是上光涂料两侧厚薄不均匀，这就要调整上光涂布机构，检查计量辊与涂布辊之间的平行度和间隙，使两侧涂层厚度尽量一致。

随着人们对生态环境保护意识的加强，利用天然高分子材料制备可食膜替代传统塑料膜的研究日益受到关注，其中利用鱼皮提取明胶制备可食膜已成为研究热点之一。目前，蛋白膜的工业化生产一般采用流延成膜法和挤压成膜法 ，利用流延法制备的明胶膜其机械性能和阻湿性能均明显优于挤压法。然而，流延法通常采用高温干燥提高生产效率，但明胶蛋白分子在高温下呈现无规则线圈结构，蛋白分子之间不易形成有序的网络结构，导致蛋白膜的机械性能与热稳定性下降。提高成膜液的初始浓度有可能减少高温对明胶蛋白成膜特性的影响，虽然有学者开展了一些相关方面的研究，但国内该方面的研究却较少。因此，本文探讨高温干燥制膜时起始蛋白浓度对鱼皮明胶膜性质的影响，以期为明胶膜的工业化生产提供更多的理论依据和技术支撑。

蛋白质量分数对鱼皮明胶膜性质的影响

机械性能

据报道，明胶溶液在25℃附近干燥成膜时，蛋白分子可逐渐聚集缠绕，形成稳定有序的网络结构，23]，获得 的明胶膜的机械性能与热稳定性均优于利用高温干燥制备的明胶膜。因此本文以25℃干燥制备的明胶膜作为对照，考察了100℃干燥下成膜液中起始蛋白质量分数对明胶膜机械性能和溶解性的影响。结果显示：蛋白质量分数为5%的膜液在100℃干燥下形成的明胶膜其抗拉伸强度明显低于对照组。随着蛋白质量分数的增加，高温干燥制备的明胶膜的抗拉伸强度逐渐增大，当质量分数提高至30%时，抗拉伸强度开始接近对照组，表明在高温下提高膜液的起始蛋白质量分数有利于形成强度良好的明胶膜。另一方面，明胶膜的断裂延伸率随蛋白质量分数的提高呈现与抗拉伸强度相反的变化趋势，当蛋白质量分数从5%提高至10%时出现显著下降，但进一步提高膜液的蛋白质量分数，断裂延伸率未发生明显变化，并与对照组基本一致。

溶解性

在100℃干燥下，明胶膜的固形物溶解率和蛋白溶解率也受到蛋白质量分数的影响。当膜液的蛋白质量分数为5%时，其固形物溶解率和蛋白溶解率均为最高，随着蛋白质量分数的增加，固形物溶解率和蛋白溶解率都出现降低的趋势。当蛋白质量分数大于30%时，100℃干燥所得明胶膜的固形物溶解率和蛋白溶解率均接近对照组，表明利用高温干燥制备明胶膜时，提高膜液的起始蛋白质量分数可使明胶膜的耐水性能增强。研究表明，蛋白膜中分子间的相互作用越强，越易形成稳定的网络结构，膜越不容易溶于水。而蛋白质量分数较低的膜液在高温下干燥时，明胶蛋白分子呈现无规则卷曲状态，布朗运动剧烈，使得蛋白分子之间不易形成网状结构，结果导致膜的性能较差。伴随起始蛋白质量分数的提高，单位体积内明胶蛋白分子的数量增加，分子的无规则运动受到了限制，因此在高温干燥下容易堆积形成稳定有序的网络结构，获得具有良好机械性能和耐水性能的明胶膜。

热收缩性

当胶原的三股螺旋结构受热遭到破坏时，宏观上可观察到收缩现象明胶中一般含有部分三股螺旋结构的胶原，形成的膜也具有一定的热收缩性，且其热收缩性与三股螺旋结构的数量存在一定的正相关。因此，测定了高温干燥制膜时起始蛋白质量分数对明胶膜热收缩性的影响，结果显示：对照组的膜热收缩率高达48.75%，表明明胶溶液在25℃下干燥成膜后蛋白中还含有大量的三股螺旋结构。然而，起始蛋白质量分数为5%的膜液在100℃下干燥获得的明胶膜其热收缩率仅为8.13% ，没有发生明显的热收缩，表明对低蛋白质量分数的膜液进行高温干燥时蛋白中的三股螺旋结构容易遭到破坏。伴随着膜液中起始蛋白质量分数的提高，形成的明胶膜其热收缩率逐渐增大，在蛋白质量分数达到40%时接近对照组，由此可见提高膜液中起始蛋白质量分数有利于保护蛋白分子的三股螺旋结构在高温干燥下不易遭到破坏，从而相互缠绕形成更稳定的网络结构。

由上述分析可知，利用高温干燥制备明胶膜时，膜液的起始蛋白质量分数至少提高至20%，才可以避免蛋白的三股螺旋结构在高温干燥成膜过程中遭到破坏。

进口呼吸阀如何减少噪音

进口呼吸阀作为一种用于控制压力和保持密封性的重要设备，在多种工业应用中都起到了至关重要的作用。然而，由于阀门的结构、流体流动方式等因素，呼吸阀在工作时可能会产生较大的噪音。噪音的产生不仅会影响工作环境，还可能导致设备故障或影响整体系统的效率。因此，减少呼吸阀的噪音成为了提高其使用性能和用户体验的一个关键问题。

呼吸阀噪音产生的原因

呼吸阀的噪音通常源于以下几个方面：

1. 流体流动速度：当流体流经阀门时，特别是在阀门开度较大时，流速过快会导致湍流和气流冲击，从而产生噪音。

2. 阀门设计：阀门的结构设计对噪音的产生也有重要影响。阀门的内部流道不畅或设计不合理，会加大流体流动时的摩擦力和湍流，从而增加噪音。

3. 气体或液体的压力波动：当呼吸阀用于控制气体或液体的压力时，压力的不稳定变化也可能引起声音波动，产生噪音。

4. 密封件与阀体摩擦：阀门中的密封件与阀体之间的摩擦也会导致噪音的产生，尤其是在阀门频繁启闭时，摩擦音会更加明显。

减少呼吸阀噪音的措施

1. 优化阀门设计：通过优化阀门的流体通道设计，可以减少流体流动时的湍流，降低噪音的产生。例如，流体通道的曲线角度和流道的平滑度对噪音的影响非常大。威盾VTON的进口呼吸阀在设计过程中，严格考虑了流道的流畅性，最大限度地减少了湍流产生，从而有效降低了工作噪音。

2. 使用低噪音材料：一些特殊材料具有较强的减震效果，能够有效降低噪音。在进口呼吸阀的制造中，使用优质的金属材料以及合适的衬垫材料可以有效减小噪音传播。威盾VTON采用的高强度不锈钢和特殊合金材料，具有优良的抗腐蚀和抗磨损性能，也有助于降低噪音。

3. 降低流速：通过调整阀门的开度，减少流体的流速，能够显著降低由于气流或液流引起的噪音。进口呼吸阀的调节性能是实现这一目标的关键。威盾VTON的呼吸阀采用了精确的调节机构，能够在保证流量和压力稳定的同时，有效控制流速，降低噪音。

4. 安装消音装置：对于高噪音应用场景，可以在呼吸阀中安装消音装置，如隔音罩或吸音材料。消音装置能有效减少气流通过时的噪音，提高工作环境的舒适性。威盾VTON的进口呼吸阀也可以根据用户的特殊需求，提供定制的消音解决方案，帮助客户更好地应对噪音问题。

5. 增加压力稳定性：压力波动是噪音产生的一个重要原因，尤其是在气体或液体流动中，压力波动会直接导致噪音的增大。为了减少这一问题，进口呼吸阀可通过精准的压力调节功能来减少压力波动，从而降低噪音。威盾VTON的呼吸阀配备了先进的压力平衡技术，能够有效抑制压力波动，保持系统的平稳运行。

6. 定期维护和检查：阀门的密封件和内部组件随着使用时间的增长可能会出现磨损或老化，导致摩擦增加，从而产生噪音。定期的维护和检查可以及时发现和更换损坏的部件，确保阀门的平稳运行。威盾VTON建议用户在使用过程中保持呼吸阀的定期检查和清洁，以减少因部件磨损引起的噪音。

威盾VTON的噪音控制实践

威盾VTON在进口呼吸阀的设计和生产过程中，充分考虑了噪音控制问题。通过引入先进的流体动力学设计，优化阀门结构，采用耐磨损且具有减震功能的材料，威盾VTON的呼吸阀能够在保证高效工作性能的同时，显著降低噪音。此外，威盾VTON的技术团队还提供定制化的噪音控制解决方案，根据不同用户的需求，设计和调整阀门的结构和功能。

结论

进口呼吸阀的噪音问题是许多工业系统需要重点关注的事项。通过优化设计、合理控制流速、使用适当的材料以及定期维护，可以有效地减少呼吸阀产生的噪音。在这一过程中，威盾VTON凭借其丰富的经验和先进的技术，能够为用户提供高效、安静的呼吸阀解决方案，帮助企业改善工作环境，提高设备运行的可靠性与效率。

电热鼓风干燥箱很难说哪一项或哪几项是重要的，理想的选型必须根据自己的条件有所侧重，有时折中是必要的。昆山海达仪器工程师给出以下指示，帮您选择一款适合的电热鼓风干燥箱。

　　适用性-------干燥装置首先必须能适用于特定物料，且满足物料干燥的基本使用要求，包括能很好的处理物料(给进、输送、流态化、分散、传热、排出等)，并能满足处理量、脱水量、产品质量等方面的基本要求。

　　干燥速率高---仅就干燥速率看，对流干燥时物料高度分散在热空气中，临界含水率低，干燥速度快，而且同是对流干燥，干燥方法不同临界含水率也不同，因而干燥速率也不同。

　　耗能低-------不同干燥方法耗能指标不同，一般传导式干燥的热效率理论上可达，对流式干燥只能70%左右。

　　节省投资-----完成同样功能的干燥装置，有时其造价相差悬殊，应择其低者选用。

　　运行成本低---设备折旧、耗能、人工费、维修费，备件费...电热鼓风干燥箱等运行费用要尽量低廉。

　　优先选择结构简单、备品备件供应充足、可靠性高、寿命长的干燥装置。

　　符合环保要求，工作条件好，安全性高。

　　选型前好能做出物料的干燥实验，深入了解类似物料已经使用的干燥装置(优缺点)，往往对恰当选型有帮助。

　　不完全依赖过去的经验，注重吸收新技术，多听的意见。

　　UV上光可使印品增加光泽度，给人以美的感受，但其在印制过程中总会出现一些问题，像印品表面涂布不匀、缺少光泽，出现条纹、桔皮现象等，导致印刷的产品总不如意。以下简要介绍一下故障产生的原因及解决方案。

　　印品表面毛糙、桔皮状、不光滑且缺少光泽

　　产生的原因主要是UV油墨黏度过高；网纹辊网线粗，传墨量大；UV油墨流平性差。针对此问题我们可加入稀释剂，或采用物理加热的方法来降低油墨黏度；其次是更换网线较细的网纹辊；还可调整压力，使传墨更加均匀；

　　印品表面固化不理想、附着力不好、气味较大

　　这些现象主要是由于紫外强度不够；光油储存不当或时间较长；印品油墨干燥过度表面晶化；稀释剂加放过多等原因造成的。首先，先检查紫外灯管是否老化、灯管表面是否被粉尘包围，另外检查灯管功率是否匹配（常规情况下要求紫外灯功率不小于120ｗ/cm），要随时调整或者更换！其次，在已晶化的印品表面上加印一层底油，就能改变附着力不好的状况；再者就是更换油墨，并在平时注意油墨的保存（避光，温度保持5℃25℃）。还有就是在油墨中加入适量光敏剂，也可加速光油表面的固化。

　　印品表面呈针孔状或白点

　　以上问题主要是由于供墨量不够，造成印品表面墨层较薄；还有印品表面可能喷粉量大。可通过调节压力，使油墨充分传递；并检查网纹辊网线是否过细；对印品表面进行预处理；减少稀释剂的加放量。

SRB-5000型包馅机是一款多功能包馅机，可以做一下产品等。

伍仁月饼、流芯月饼、桃酥、凤梨酥、夹心饼、南瓜饼、软皮老

           婆饼、造型饼干、软馅饼干、枣泥饼、麻薯饼、馅饼。

麻薯、红龟果、汤圆、芋圆、肉圆、肉馅饼、奶黄包、豆沙包、

           芝麻球。

博华粮食抛光机的使用维护

粮食抛光机是根据螺旋轴的旋转使物料在流态化地过程中使物料相互置换运动与固定在螺旋轴上的棉布互相摩擦，使物料达到抛光提亮的效果。

博华粮食抛光机的使用与维护

1. 启动前，尤其是装配和检修后，首先清除机器上的异物，用手转动皮带轮无异声、异物感方可启动。

2. 启动后空转5-8分钟检查电动机、风机的转向、转速正常后，方可进料。进料应根据原粮质量情况来调整进料的流量，（新机器开始量不宜过大）进料流量要求连续均匀。

3. 抛光机在使用中会有正常磨损，在加工物料100-200吨后如加工的物料光洁度出现质量问题，可根据情况在原螺旋基础上。螺旋布磨损严重应及时更换。

4. 在正常运转中应检查电机温度（70℃-80℃)、轴承温度（不能超过室温的20℃-30℃），以防温度过高损坏机件。

  

一、光泽不好、亮度不够

主要原因：

1.UV光油粘度太小，涂层太薄。

2.乙醇等非反应型溶剂稀释过量。

3.UV油涂布不均匀。

4.纸张吸收性太强。

5.网纹辊太细，供油量不足。

解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

二、干燥不好、光固化不、表面发粘

主要原因：

1.紫外光强度不够。[印刷123]

2.紫外灯管老化、强度减弱。

3.UV光油贮存时间过长。

4.不参与反应的稀释剂加入过多。

5.机器速度过快。

解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

三、印刷品表面UV光油涂不上、发花

主要原因：

1.UV光油粘度小、涂层太薄。

2.油墨中含调墨油或燥油过多。

3.油墨表面已晶化。

4.油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。

5.涂胶网辊太细。

解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

四、UV上光涂层有白点和针孔

主要原因：

1.涂层太薄。

2.网纹辊太细。

3.非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多。

4.印刷品表面粉尘等较多。

解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释好采用参与反应的活性稀释剂。

五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

主要原因：

1.UV光油粘度过高。

2.涂布辊太粗不光滑。

3.压力大小不均匀。

4.涂布量过大。

5.UV光油的流平性差。解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。

六、UN光油附着力不好

主要原因：

1.印刷品油墨表面晶化。

2.印刷油墨中的辅助材料不合适。

3.UV光油本身粘附力不足。

4.光固化条件不合适。

解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

七、UV光油变稠、有凝胶现象

主要原因：

1.UV光油贮存时间过长。

2.光油未能完全避光贮存。

3.贮存温度偏高。

解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃～25℃为宜。

八、残留气味大

主要原因：[印刷123]

1.干燥固化不。

2.紫外光源不足或灯管老化。

3.UV光油抗氧干扰能力差。

4.UV光油中非反应型稀释剂加入过多。

解决办法：UV光油干燥固化必须。并要加强通风，必要时更换UV光油品种