复合膜表面有时会出现白色或灰色的斑点，这种情况在满版油墨印刷并与镀铝膜进行复合的活件生产过程中容易出现，主要原因有以下几个方面。
（1）油墨的表面张力低，造成胶黏剂的涂布效果不佳、上胶不均，因此墨层与镀铝层之间的黏结力和层间紧密度就会高低不一，从而镀铝层表面的反光效果也有强有弱，在视觉上形成白色或灰色的斑点。
（2）油墨的遮盖力不强或是流平性较差，造成遮盖不均（尤其是白色油墨和浅黄色油墨）。在遮盖效果不好的地方，镀铝层的颜色会透过油墨渗透出来。
（3）胶黏剂浓度过高、黏度过大、容易将油墨反黏到胶液中，使印刷层的颜色发生变化。同时，胶黏剂的黏度如果太大，流动性就不佳，容易引起上胶不均，影响镀铝层表面的反光性能，产生斑点。
（4）油墨和胶黏剂不匹配，使得胶黏剂对油墨的渗透性能不好，出现排斥现象，也会产生斑点。
（5）复合膜干燥不，溶剂挥发不充分，造成胶黏剂中残留溶剂太多，部分墨层被溶解上光，从而形成斑点，严重时熟化后还会形成许多微小的气泡。
（6）镀铝膜本身质量较差，有较多的透光点，复合后由于镀铝层的反射率不一，形成斑点。
（7）烘道（特别是一级烘道）温度太高，导致表层胶液干燥太快，表面结膜；当内部的溶剂在二、三级烘道发生气化时，就会冲破表面的胶膜，挤起胶黏剂，露出油墨，引起胶层厚度不均，从而产生斑点。
聚脲是由异氰酸酯组份与氨基化合物组份反响生成的一种弹性体物质。分为纯聚脲和半聚脲，他们的功能都是不相同的，聚脲的基本的特性即是防腐、防水、耐磨等
与传统环保型涂装技能比较,喷涂聚脲弹性体技能具有以下长处：
不含催化剂，固化快，可在恣意曲面、斜面及笔直面上喷涂成型，不发生流挂表象，5秒钟凝胶，1分钟即可到达步行强度。
对湿气、温度不灵敏，施工时不受环境温度、湿度的影响。
双组分,固含量，不含任何挥发性有机物（VOC），对环境友好
可按1:1体积比进行喷涂或浇注，一次施工的厚度规模能够从数百微米到数公分，克服了以往屡次施工的弊端。
优良的理化功能，如抗张强度、伸长率、柔韧性、耐磨性、耐老化、防腐蚀等。
具有杰出的热稳定性，可在120℃下长期运用，可接受350℃的短时热冲击。
能够像一般涂料相同，参加各种颜、染料，制成不一样色彩的制品。
配方系统恣意可调，手感从软橡皮（邵A30）到硬弹性体（邵D65）。
原形再现性好，涂层接连、细密，无接缝、无针孔，漂亮有用。
运用成套设备，施工便利，功率极高；一次施工即可到达描绘厚度需求，克服了以往多层施工的弊端。设备配有多种切换形式，既可喷涂，也可浇注。
注:在湿润的环境下组成，半聚脲（聚氨酯脲）底子无法生成健壮的防护膜，一捏就会成为粉煤灰似得粉，而纯聚脲则比聚氨酯脲好许多。这是因为羟基和氨基的亲水性不一样形成的。
产品介绍：
本系列包装机适用于复合维生素粉剂等同类物料的快速计量称重与包装。全自动完成送料、定量计量、填充制袋、日期打印、成品输出等全部过程。
本系列产品有着性价比高，辅助设备齐全，适应物料范围广、场地占用小等优点。根据物料的密度、比重定制螺杆的直径以及螺距的大小，同时根据物料密度以及流动性添加止漏阀（米字止漏阀、单边止漏阀、球形止漏阀、锥形止漏阀），减少计量误差（≤1%）。产品操作简单便捷，自动完成物料包装控制功能，速度快，不堵料，不夹料，集重量显示、包装时序、故障报警于一体，独特的自动纠偏、自动跟标功能，让客户在操作使用时便捷无忧。
本系列机型可搭配真空上料机或螺旋上料机，后道可延伸重量检测机、金属检测机、喷码及贴标机等，同时本系列产品全PLC电脑控制，可实现数据采集和传输功能，管理更高效。
本系列机型采用坚固的SS304不锈钢框架，使运行更稳固。电气元件全部采用法国施耐德或日本三菱，包括PLC、继电器、触摸屏等。温控系统采用日本欧姆龙，气动控制系统采用日本SMC等国际一流品牌，确保其稳定性和操控性。
适应物料：
样袋展示：
设备参数：
卷式膜元件类似一个长信封状的膜口袋，开口的一边黏结在含有开孔的产品水中心管上。将多个膜口袋卷绕到同一个产品中心管上，使给水水流从膜的外侧流过，在给水压力下，使淡水通过膜进入膜口袋后汇流入产品水中心管内为了便于产品水在膜袋内流动，在信封状的膜袋内夹有一层产品水导流的织物支撑层；为了使给水均匀流过膜袋表面并给水流以扰动，在膜袋与膜袋之间的给水通道中夹有隔网层。
卷式膜元件给水流动与传统的过滤流方向不同，给水是从膜元件端部引入，给水沿着膜表面平行的方向流动，被分离的产品水是垂直于膜表面，透过膜进入产品水膜袋的，如此，形成一个垂直、横向相互交叉的流向。水中的颗粒物仍留在给水（逐步地形成浓水）中，并被横向水流带走，如果膜元件的水通量过大，或回收率过高 （指超过制造厂导则规定），盐分和胶体滞留在膜表面上的可能性就越大。浓度过高会形成浓差极化，胶体颗粒会污染膜表面。
卷式膜元件广泛用于气体和液体的分离过程，其主要工艺特点如下:
① 结构紧凑，单位体积内有效膜面积较大。
② 制作工艺相对简单。
③ 安装、操作比较方便。
它的缺点如下
① 适合在低流速，低压下操作，高压操作难度较大。
<span color:#666666;"="" style="margin: 0px; padding: 0px; box-sizing: border-box; font-size: 12pt;">② 在使用过程中，膜一旦被污染，不易清洗，因而对原料的前处理要求高
一光泽不好、亮度不够
主要原因：
1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3、UV油涂布不均匀。
4、纸张吸收性太强。
5、网纹辊太细，供油量不足。
解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。
二干燥不好、光固化不、表面发粘
主要原因：
1、紫外光强度不够。
2、紫外灯管老化、强度减弱。
3、UV光油贮存时间过长。
4、不参与反应的稀释剂加入过多。
5、机器速度过快。
解决办法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm,灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三印刷品表面UV光油涂不上、发花
主要原因：
1、UV光油粘度小、涂层太薄。
2、油墨中含调墨油或燥油过多。
3、油墨表面已晶化。
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多。
5、涂胶网辊太细。
解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。
四UV上光涂层有白点和针孔
主要原因：
1、涂层太薄。
2、网纹辊太细。
3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多。
4、印刷品表面粉尘等较多。
解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释好采用参与反应的活性稀释剂。
五表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
1、UV光油粘度过高。
2、涂布辊太粗不光滑。
3、压力大小不均匀。
4、涂布量过大。
5、UV光油的流平性差。
解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。
六UN光油附着力不好
主要原因：
1、印刷品油墨表面晶化。
2、印刷油墨中的辅助材料不合适。
3、UV光油本身粘附力不足。
4、光固化条件不合适。
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。
七UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1、UV光油贮存时间过长。
2、光油未能完全避光贮存。
3、贮存温度偏高。
解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃~25℃为宜。
八残留气味大
主要原因：
1、干燥固化不。
2、紫外光源不足或灯管老化。
3、UV光油抗氧干扰能力差。
4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法：UV光油干燥固化必须。并要加强通风，必要时更换UV光油品种。
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