看溶剂的外观,少应该澄清、透明,假如有浑浊,漂浮物,该批溶剂需慎用。闻溶剂的气息,接触常用的溶剂时间稍长后,操纵工人对某一特定的溶剂的气息有了大致的印象,假如发现该批溶剂气息不纯正,可以肯定该批溶剂纯度不高,杂质较多。
利用溶解效果不一原理来粗略测定溶剂中水分的含量:用100ml玻璃量筒取大半杯的透明甲苯溶剂,取少量待测的酯类或酮类等溶剂,平均倒入甲苯中,在溶剂刚倒入甲苯时,观察有无浑浊(乳白色)现象,若有,则该溶剂中水份含量严峻超标,经验表明,当水份超过0.5%时,该现象就很。苯类溶剂的水份测试可以通过长的玻璃管抽取溶剂,观察是否有分层现象来判断。
标准滞后目前实行的有关软包装复合产品溶剂残蹈量的国家标准,是制定于10多年前的GB/T10005。该标准规定复合后产品的溶剂残留总量不能超过10mg/m2,既包括印刷时残留的苯类、醇类、酯类、酮类等溶剂,也包括复合时残留的酯类溶剂。而且按气相色谱仪记录,还包括所有溶剂在化学反应过程中产生的气体。同时,GB/们0005还限定苯类溶剂残留量不得超过3mg/m2。若将此推荐性标准升级儿强制性,对提高软包装产品的安全性会起到很大的推动作用。
目前,我国的标准同其他国家相比仍然存在不小差距。据有关方面介绍,欧洲对异丙醇、醋酸乙酯等各类溶剂的限量是5mg/m2,日本是3mg/m2;美国对甲苯的限量是2mg/m2,与我国国内的标准相比,要先进许多。
由于软包装产品一般先采用凹印里印,然后再进行干法复合或流延复合,国家标准只规定’了终产品溶剂残留量的上限,但没有涉及印刷阶段的溶剂残留量。笔者查阅了表印油墨标准与印油墨标准,其中规定溶剂残留量不超过30mg/m2,与国家标准和行业标准相比,这些油墨标准的确是太滞后了。
出于塑料薄膜的印刷复合生产过程中必然会存在有机溶剂的排放,这就涉及到生产环境的气体浓度许可问题。笔者了解到,目前还在执行的卫生部工业企业设计卫生标准规定,车间空气中有害物质的允许浓度为:苯40mg/m3,甲苯100mg/m3,二甲苯1OOmg/m3,乙酸乙酯300mg/m3,乙酸丁酯300rug/m3。据了解,前苏联当年的标准就规定甲苯与二甲苯不超过50mg/m3,乙酸乙酯不超过200mg/m3,乙酸丁酯不超过200mg/m3。美国是按照体积浓度值(ppm)来制定标准的,规定甲苯与二甲苯不超100ppm,丁酮不超过200ppm,乙酸乙酯超过4OOppm,乙酸丁酯不超过150ppm。
根据笔者以前在软包装行业长期工作的经验,环境要求对软包装生产过程中溶剂残留量的控制至关重要。当环境温湿度较高、气压较低时,即使接近临界参数还是比较危险的。有些软包装厂的凹印、干式复合、制袋工序都在一个没有分割的场所中,环境中的气体浓度比较高,废气排放不出去,也是造成此后果的重要原因之一此外,还要说说气相色谱仪检测标准与产品取样送检标准。已经在环境中暴露较长时间的塑料袋与刚刚启封的塑料袋,两者的检测结果差距很大。同样,卷料产品的取样部位与后的检测数据也有很大关系。笔者曾了解到,可口可乐公司的做法是,在直径600mm的产品膜卷上,沿直径方向用锯子锯去100mm,将外层剥离后取样检测。因此,此次新标准的调整,势必还要影响到其他一系列相关检测标准的制定。
凹印工艺中的几个难点在正常条件下,传统的凹印工艺要达到上述指标要求应该是不难的。但是,由于生产过程中的影响因素较多,给控制溶剂残留带来一定的难度。
1.凹版电子雕刻凹版的网穴一般呈倒棱锥体,网穴深度50—60Um,受形状的影口向,棱锥体网穴底部的油墨在印刷过程中很难转移出来,实际网穴的深度一般在30—40um。久而久之,容易发生堵版现象,特别是高光部位的小网穴更容易发生堵塞,造成印品上小网点丢失。虽然通过调节刮刀位置或干燥箱热风可以或减少此类问题酌发生,但并不是总能奏效。
因此,许多操作人员不得不采取向油墨中添加慢干性溶剂(如二甲苯、丁酮、丁酯等)的做法。这些慢干性溶剂的沸点较高,必须要掌握好添加量,否则就可能埋下溶剂残留酌隐患。
2,油墨凹印油墨以溶剂型油墨为主,近年来国内市场上虽已出现了凹印性油墨,但还没成为主流油墨。溶剂型油墨有苯类与非苯类之分,苯类油墨正被逐步淘汰。溶剂型凹印油墨使用的各类溶剂均可形成有毒、有害的排放气体。
凹印油墨常用树脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、氯化聚丙烯、聚酯等。不同酌树脂对溶剂的释放性不同,有些树脂对溶剂的释放性差,但印刷适性好,价格又比较便宜,往往成为主品。但是,软包装印刷厂在使用这种油墨印刷软包装产品时也容易发生溶剂残留问题在印刷过程中,为了避免小网点丢失或油墨“假干”现象,干燥箱的温度不能设定太高。另外,凹印机后一组印刷单元距离收卷单元过近,使印刷后的薄膜在油墨没有干透的情况下就收卷,这也是造成溶剂残留的极大隐患。为此,应调整收卷部位的位置。笔者以前使用的凹印机就是在印完后一色后不马上收卷;而通过导辊传递,再回到色组前的部位,这样就增加了很长的一段干燥距离,使溶剂能够充分挥发,尽可能减少溶剂残留量。
4.干法复合干法复合时,涂胶量、烘干温度、复合速度、复合机排风量、排废系统等的设定,都会影响到复合产品的溶剂残留量。然而,要解决这一问题并非易事,不解决印刷阶段残留的溶剂,干法复合控制得再好,也于事无补。
换一种思路欧关国家食品和药品的塑料软包装大多采用柔性版印刷和无溶剂复合工艺,而我国采用的是凹印和干法复合工艺。前面笔者已经罗列了传统圃印和干法复合中控制溶剂残留的一些难点,针对这些难点调整和改进生产工艺,也是有可能解决溶剂残留量过高问题的。但是,如果我们换一种思路,借鉴欧美国家的成功经验,又会是什么结果呢?
我国也早于数年前就开始推广塑料薄膜柔性版印刷方式,并且都是按照国外的工艺推广应用,但由于在精细网点和层次再现方面不及凹印,不少用户还不能接受。但是,我们也已认识到柔性版印刷具有以下优点。
(1)柔性版印刷的上墨量明显比凹印要少,柔性版印刷品的平均上墨量仅为2g/m2。
(2)柔性版印刷油墨的色浓度比凹印油墨要高,转移同体积的油墨,柔性版印刷的颜色密度要高于凹印,因此在相同的颜色密度下,柔性版印刷的墨层比凹印要薄。
(3)柔性版印刷油墨中的树脂对溶剂的释放能力要好于凹印常用油墨中的树脂,如柔性版印刷用的硝化棉树脂比凹印用的聚酰胺树脂气味要小,且吸附溶剂的作用也小。
(4)柔性版印刷水性油墨在薄膜上印刷时的速度要比凹印水性油墨快得多,而且应用凹印水性油墨还需要对设备做重大调整。
(5)据统计,凹印软包装产品的溶剂残留量一般在10mg/m2左右,若使用聚氨酯油墨,溶剂残留量可控制到5mg/m2。而柔,l生版印刷软包装产品的溶剂残留量一般在2mg/m2左右,用质量奸一些的油墨则会更低。
这几年来,随着网纹辊技术与激光直接制版技术的提高,用窄幅机组式柔性版印刷机印刷高质量(加网线数150—175线/英寸)的模内标签已完全可行。
同样地,在软包装领域的应用也应当是可行的。
此外柔性版印刷若配合无溶剂复合;不仅生产成本低,而且更有利于环保。无溶剂复合在欧美是一个成熟的工艺,几年前引入国内后,在实践中发现剥离强度并不十分理想。从事过无溶剂复合工艺研究的人士发现一个有趣的现象:如果对两种没有经过印刷的薄膜进行无溶剂复合,剥离强度完全没有问题;若用柔性版印刷的薄膜进行无溶剂复合,剥离强度也没有问题:但若使用凹印后的薄膜进行无溶剂复合,则剥离强度时好时坏,而且,凹印使用苯类油墨和醇类油墨的复合效果也完全不一样,苯类油墨印刷的薄膜其剥离强度明显要好于醇类油墨印刷的薄膜。
漆的成分包括粘和剂、添加剂和溶剂,而油墨的成分里还多了一个颜料。
在选择食品包装的油墨和漆的时候,应该注意使用气味小的原材料以确保化合物之间不会发生化学反应而产生有害的气味。通常,油墨溶剂的大部分都是挥发性的有机溶剂。在凹版和柔版包装印刷的油墨中常用的溶剂是乙醇和乙烷基醋酸盐。同时为了特殊需要和调节油墨的特殊性质,比如干燥速度,会加入少量的乙氧基丙醇,n-丙醇,类丙醇,甲基酮MEK), 脂族烃,类戊炔或n-戊炔等物质。
不管是油墨制造商,还是印刷工人都要定期的对所有的溶剂进行检查,因为即使是微量的杂质都会产生无法接受的气味。印刷工人经常在油墨中添加定量的溶剂,以改变油墨的成分,从而达到调节印刷粘性和干燥速度的目的。使用的溶剂必须符合油墨制造商的纯度要求。
由于包装材料的残留溶剂也是产生气味的原因之一,因此应该尽量的减少。
很多人把纸箱的设计想的非常简单,不要求很高的技术。但真正能达到以的速度,设计出令客户满意的产品。
要求专业设计人员的设计必须满足以下条件:
·设计的输入和输出的条件书面化(特别是客户调研时防止各种输入条件的遗忘);
·商讨出各个工序交接点的交接流程;
·快捷、简便的处理程序等等。
整个纸包装箱结构设计的流程,实际上就是一个很简单的输入到输出的过程。从输入着手,结构设计输入条件包括如下三个方面:
·客户直接或通过通讯工具报单;
·客户通过业代表报单;
·设计人员通过市场调研获取(这其中包括:组织内部有计划的对客户信息获取的调研,或前两种条件不能满足设计要求,而进行的调研)。
不管采用那一种方式获得输入的条件,至少要求获取以下设计输入内容:
·内装物的性质、形状、尺寸;
·内装物的重量;
·内装物的陈列方式;
·内装物的运输方式、堆码方式;
·货物的仓储环境、运输路线、运输时间;
·客户期望的纸箱箱型和制作材料;
·客户要求的交付时间等;
·环保要求或相关的法律法规的要求;
·客户其他的一些要求。
海达仪器是一家专业生产包装检测仪器的厂家,专业销售、纸板试验机、环压边压试验机、破裂强度试验机、、包装压力试验机等相关检测仪器。公司致力为各企业提供实验室整体解决方案,帮助企业提高产品质量及解决各类客户要求的产品质量问题。
针对图像设计人员的需求,惠普公司适时推出数码打样产品及其方案。9月17日,中国惠普有限公司将推出包括HP DESigNJET 10PS/20PS/50PS在内的三款全新“写真手”系列A3+幅面喷墨打印机。该系列打印机特别适用于制版输出中心,广告设计公司以及刊物杂志社等图形图像领域的印前打样工序。
全新"写真手"拥有完整的集色彩管理和输出系统、独特的HP打印头技术、内置RIP(色彩管理)软件、HP专用打样介质和墨水,同时符合APPlE ColoR SYNC、MaCiNToSH及WiNdoWS ICC工业标准色彩,确保全套程序具有完整的色彩管理和输出。全新“写真手”可以实现的强大功能:
1.打样“色彩”的真实准确
“写真手”通过闭环色彩管理体系可以使打印机达到在特定条件下定义的色彩标准,小墨滴达到4皮升,采用HP色彩分层技术及6色CMYKCm打印头可提供更加宽广的色彩领域,同时实现颗粒度的减少及平滑的色彩传输,而且结合采用了内置海得堡专业色彩管理RIP,这些特性可确保2400×1200dPi像速的高质图片输出和打样色彩的准确与真实。
2.打样“速度”的
“写真手”系列采用先进的热发泡(TIJ)打印技术,使用6个打印头,每个打印头包括304个打印嘴,同时运用了惠普独特的JETExPRESS打印技术更使打样的速度达到了生产级的水平,模式下打印13″×19″图像只需要4miN。
3.打样“距离”的网络缩短
“写真手”运用惠普远程打样软件能够让用户建立起一整套包含数据内容,色彩轮廓和打印 设置的文档,并可通过网络以PDF或JPG格式的电子文档传输到任何地方。接收方只需拥有另一台“写真手”就可以安全接收文件,同时保证色彩传输、保存和输出的一致性。
4.打样“配置”的全面合理
“写真手”拥有生产级的69CC的模块化墨水,足以满足大量、重复化的打样需求,同时为了配合打样介质的特殊性,共有三种打样介质可供选择,包括高光打样纸、亚光打样纸和磨砂打样纸。
5.打样成本综合降低
低配置的“写真手”估计市场售价仅RMB一万多元,其耗材同样维持在一般消费群可接受的范围内。而用“写真手”所打样的成品的价格估算要比传统打样便宜近1/3。
对于图像领域的不同使用用户,惠普为其量身定制了不同数码打样解决方案,以满足他们对设计打样的需求 :
针对个人图像设计者、小型广告公司,惠普为其设计了HP DESigNJET 10PS个人设计打样解决方案。该方案能够使个人设计者在设计室内即可得到印刷效果的打样,同时又满足了设计者对速度和价格的要求,增强设计者的竞争能力,缩短设计周期。
针对大型广告公司,惠普推出HP DESigNJET 20PS网络设计打样解决方案。该方案可突破长期以来限制设计人员采用设计打样方案的瓶颈--过高的购买成本,使广告设计者在公司内即可得到印刷效果的打样,这对增强广告公司竞争能力,缩短设计周期、提高效率都有很大帮助;
针对杂志社,惠普希望其采用HP DESigNJET 20PS配双面打印选件的设计打样解决方案。该方案可使杂志社的设计打样无需送交制版中心,美编即可看到杂志样本,这样就缩短了设计周期,提高了工作效率;
针对小型印前制版公司,惠普推同HP DESigNJET 50PS的色彩打样解决方案。该系统配有海德堡(HEidElbERg)公司授权的专业印前打样软件,它不仅可满足印前制版用户对色彩打样的需求,而且使此打样系统与用户普遍采用的印前制版流程轻易地溶为一体。从而使这些公司无须高投入,就可为客户提供色彩打样服务。
惠普“写真手”系列打印机及其数码打样解决方案,以其真实准确的打样色彩,的打样“速度”以及较低的综合打样成本等优势,为图像设计工作者带来全新的打样手段,使他们摆脱了传统打样的羁绊,奔向更加灵活自如、简单方便、随心所欲的打样境地。惠普,以实实在在的努力托起设计打样的希望,使打样走向更加光辉的未来。