t37型凸版通常用作橡皮手工雕刻柔版激光雕刻和感光树脂凸版等等。一般中低档用作纸箱、纸板、纸盒，中高档用作塑料编织袋、铜版纸如烟包、酒标、药包等承印物材料。
1.凝胶或拉毛
原因：一是该墨储存不当、储存过期或剩墨；二是用错助溶剂；三是该墨与其它油墨混合等等。
处理方法是：一是密封储存，适量加入真溶剂；二是调换油墨；三是使用溶解性好的稀释剂（配方）；四是调节前注意油墨品种。
2.得不到预计的粘度、粘性
原因：一是油墨有触变性；二是温度过低；三是起泡；四是油墨体系有机溶剂易挥发；五是粘度过低；六是油墨体系连结料（树脂）选择不当，缺乏粘结性（粘结强度）等等。
处理方法是：一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的×8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。
3.油墨起泡或流动差
原因：一是消泡剂过少或消泡剂不良；二是油墨的循环量不足；三是管子漏气；四是该墨太稀；五是防沉增稠剂过量等。
处理方法是：一是适量加大消泡剂（过量而出现针孔更难消除）；二是提高循环量；三是检查管子，防止漏气；四是不断补充新墨不使油墨过稀；五是添加×80.1～3%补救之；六是增加泵的循环量；七是补充新墨使其不过分稀。
4.向承印物上转移性差
因是：一是印刷压力不足；二是承印物抗水性过强；三是印版强度过高；四是墨辊磨损老化。
处理方法：一是提高印压；二是使用增水性油墨或添加偶联剂（如200s）；三是配置版材硬度以42±3为宜；四是更换堵塞或磨损的金属网纹辊。
5.叠印（套印不良）差
原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色发生剥离（咬色）现象；三是后印的色墨套（叠）印不上；四是该墨膜晶化或没有再湿性（墨膜没有微溶性）。
处理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的粘度或降低印刷压力；三是增加后一色的粘性或提高附着性；四是提高油墨的ph值或适量添加润湿助剂。
6.套（叠）印不上
原因：一是前一道（色）干燥太快或晶化或没有复溶性；二是纸吸墨放湿甚至非吸收性塑料而伸缩引起的翘边翘角。
处理方法：一是待前色未干时印刷后一（道）色或适量添加助溶剂性提高ph值；二是掌握好后色印刷时机或换纸，适量加入冲淡剂或换伸缩稳定的油墨。
7.套印不准
原因：一是收放（料）承印物张力不均匀；二是印版两端某一轴承磨损或版辊不通心；三是承印物有荷叶边；四是前一色印压过大，使图纹变形；五是承印物接头不平服或两边厚薄不一；六是印版被油墨溶胀并凸出变形。处理方法：一是调节收放料（承印物）松紧力；二是检查或更换磨损或变形版辊；三是调整张力或更换承印物；四是调节印压；五是重新接头；六是更换新的印版。
8.颜色不稳定
原因是：一是粘度和ph值有变化；二是配墨过程或印刷操作程序有偏差。
处理方法是：一是重新调节粘度或控制ph值调节剂；二是检查配墨过程和操作过程。
9.颜色太浅
原因：一是粘度太低；二是网纹辊网线太细；三是网纹辊磨损或未清洗干净；四是上墨量太少。
处理方法是：一是提高该墨的粘度；二是调换粗网线的网纹辊；三是换新的网纹辊或清洗网纹辊；四是加快印刷速度或降低传墨辊的压力。
10.颜色太深
原因：一是该墨粘度太高或发色力太强；二是网纹辊太粗糙；三是墨量太大或油墨体系油墨助剂或填料过多。
处理方法：一是加入稀释剂，降低该墨的粘度；二是加撤淡剂，降低墨色深度；三是提高传墨辊压力或减少油墨体系里油墨助剂。
11.墨色不匀
原因：一是印版不平整；二是承印物厚度不均匀；三是网纹辊网线数太低；四是网纹辊网穴有干结或残留的油墨。
处理方法：一是研磨印版背面或贴纸校正；二是换厚度均匀的承印物；三是更换网线数高的网纹辊。四是清洗网纹辊网穴残留的墨渣等。
12.墨膜附着差
原因：一是油墨质量差或用错了油墨；二是承印物未达到处理的要求；三是用错稀释剂，印刷压力过小或墨层过厚；四是油墨的着色力太低。
处理方法：一是调换适应的水墨；二是控制承印物的处理；三是换用相对应的稀释剂；四是提高印压或选择着色力好的油墨或降低供墨量。
13.油墨光泽差
原因：一是该墨质量不好或有一定的渗透性；二是承印物太粗糙，粘度过低(通常粘度应为：40～60，而凹印则为18～25s/25℃·涂4杯）。
处理方法：一是调换质量好的水墨(尤其是水墨体系干燥里表一致的)；二是调换表面平服的承印物或不渗透的承印物（或调换不渗透纸张的墨）；三是控制水墨粘度35～60s/25℃·涂4杯。四是加入ph值高的松香改性类油墨或加入高分子量的丙烯酸树脂类水墨或偶联剂补救之。
14.油墨印压退色
原因：一是水墨中的填料夺色或用了不同波长的颜料；二是颜料耐碱性耐热性差。
处理方法：一是更换不夺色的钙类填料或选择颜色波长相近的颜料；二是选择耐碱、耐热性颜料；三是改用耐光性颜料或添加适量的吸收剂或加入抗氧化剂0.1～1.0%。
15.图文模糊，发虚，毛边
原因：一是印刷质量差；二是印版与墨辊接触过紧；三是油墨粘度太大或该墨返粗；四是印墨成膜干速过快；五是环境灰尘影响等。
处理方法：一是垫板应平整一致；二是调整印版和墨辊之间的压力；三是调节油墨粘度，以水、醇（或酯）混用或合理搅拌油墨或适量加大偶联剂的比例；四是降低干燥速度，五是控制环境尘埃。
16.图文压溃
原因：一是印版太软或垫板弹性太大；二是接触过紧或印刷压力太大；三是油墨粘度过低。
处理方法：一是垫板要适宜，或调好印版的高度；二是调节印刷压力或版，辊适量松一些；三是换用粘度高、硬度大的油墨或适量搅拌该墨。
17.墨膜针孔
原因：一是油墨冲淡过量；二是内消泡助剂不足；三是油墨粘度过低，着墨过多。
处理方法：一是在该墨里适量加入原墨；二是控制内、外消泡剂用量；三是添加原墨适量搅匀。
18.印刷版磨损
原因：一是印刷过重；二是接触过紧；三是印刷版质量差；四是油墨或稀释剂腐蚀印版。
处理方法：一是调整印刷压力；二是调节接触；三是更换新版；四是调换不腐蚀印版的油墨或稀释剂。
19.印品有斑点
原因：一是该墨太稀薄；二是承印物表面不平服；三是油墨粘性太小；四是印版着墨不均匀。
处理方法：一是添加偶联剂200s或原墨；二是改用有微弹性的墨或厚薄均一的承印材料；三是选用粘性大的或粘度高的油墨；四是调节或检查输墨系统。
20.印墨干燥太快
原因：一是印速太慢；二是敞开时间太长，油墨干燥速度太快；油墨粘度太大；干燥温度太高。
处理方法：一是提高印刷速度；二是加大稀释剂；三是添加慢干稀释真溶剂；四是降低干燥温度或免去干燥系统设施。
21.印品透印
原因：一是油墨太稀；二是承印物太粗糙；三是油墨干燥太慢；四是油墨体系里有球形颜料或表面活性剂过量。
处理方法：一是添加原墨；二是更换表面平服的承印物；三是调换干燥快的水墨；四是选用不是球形的颜料或控制表面活性剂用量。
22.堵版、糊版
原因：一是印版太浅；二是印刷的压力太重；三是供墨量过多；四是油墨粘度过高；五是油墨干燥速度太快。
处理方法：一是选用深版；二是调节印压；三是降低供墨量；四是稀释油墨；五是降低干燥温度或添加慢干剂或适当提高印速。
23.粘页、蹭脏
原因：一是油墨印后成膜太慢；二是复卷纸或塑料张力太松太大；三是产品堆放受热；四是油墨体系树脂软化点过低；四是误处理承印物的塑料背面。
处理方法：一是换用干燥快的油墨或加大烘干（或顺风）温度，二是加大挥发快的稀释溶剂或添加催化剂；三是降低复卷张力；四是印前应检测处理好承印物。
24.油墨成膜干燥太慢
原因：一是印刷速度过快；二是油墨（体系）干燥太慢；三是干燥温度低。
处理方法：一是降低印机速度；二是加入挥发快的稀释剂或催干剂；三是提高环境温度或升高温度或加大吹风。
砂尘试验箱在做试验的过程中，可能因为断电、操作失误等原因而造成砂尘试验箱运行故障，如何处理试验故障而不影响试验结果的可靠性、真实性呢。昆山海达仪器指出以下几点关于砂尘试验箱在故障处理方法。
一、砂尘试验箱开机仪表不亮没电：检查供电电源是否正常，检查相序是否正常，是否有零线。
二、不吹尘：检查鼓风机是否正常工作或风机过小，检查粉尘是否干燥。
三、不振动：检查振动电机是否正常。
四、砂尘试验箱应有专人管理操作，并定期对箱体及鼓风机进行清扫,定期应有专业人士维护保养。
五、为了稳定地发挥试验箱的功能、性能，应选择常年温度为十五到二十五度之间，相对湿度小于85%的空间。
六、相邻的墙壁或器物之间的距离。安装场所的环境温度切忌急剧变化五、应安装在无直射阳光的场所，应安装在通风良好的场所，远离可燃物、爆炸物及高温发热源的地方，设备应安装在灰尘少的场所、尽可能地安装在靠近供电电源的场所。
七、设备没电：检查供电电源是否正常，检查相序是否正常，是否有零线。
纸板边压、环压、竖压强度该如何计算
A、垂直边缘抗压强度按计算方法，以N/m表示
F×103
R=...........式(1)
L
式中：R—垂直边缘抗压强度 N/m；
F—大力值,N；
L—式样长边的尺寸，mm。
B、环压强度(分别计算纵横向力的平均值)计算方法：
F
R=.............式(2)
152
式中：R—环压强度，kN/m；
F—试样压溃时读取的力值，N;
152—试样长度，mm
报告平均环压强度R, 至0.01kN/m
如需要可按式(3)计算环压强度指数，至 0.1N•m/g。
1000R
Rd=...............式(3)
W
式中 Rd—环压强度指数，N•m/g；
R—环压强度：kN/m
W—定量，g/㎡。
C、竖压强度的测定法
F
R=..............式(4)
150
式中 R—坚压强度，kN/m；
F—试样压时读取的力值，N；
150—试样长度，mm
报告平均的压力强度R，值0.01kN/m
专业创造价值，东莞海达铸就精品！东莞海达仪器专业生产纸箱抗压试验机、破裂强度试验机、跌落试验台、振动试验机等包装检测仪器，欢迎来电！
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我们知道，对于水性胶干复来说，上胶辊的网坑要浅、开口要大，以获得良好的胶水转移率，而且复合中还要防止网坑堵塞影响上胶量。
上胶量的变化（一般是逐渐减少）不但直接影响复合膜的剥离强度，而且会使镀铝复合产品产生明显白点，在诸如OPP/CPP透明结构的产品中产生大大小小的“麻点”，影响产品的外观质量，甚至造成废品损失。因而在一定的操作条件下，上胶量是否趋于稳定就成了我们关注的焦点。
但是传统的涂布法、称重法等测量上胶量的方法，存在取样操作不方便或不能实监测的缺点，需要在方法上进行改进。我们知道水性胶中去离子水的挥发速率远小于溶剂型胶黏中溶剂（乙酸乙酯）的挥发速率，由于水性胶中水分蒸发带来的胶液浓度及重量损失在较短时间内就可以忽略不计，同时中高速复合机均有准确计米的功能。
在正常水性胶干复生产中，将胶盘中的胶量和循环桶里的胶量作为一个整体来考虑，只要干复胶盘中的液面一定，隔膜泵的循环量稳定一致，操作机速恒定，那么胶盘中的胶水量就会保持均衡，将循环桶放置于电子称上进行实时称量，则循环桶中的胶量变化量就是一定时间内复合湿胶的消耗量。
假设，上胶宽度X（mm），水性胶固含量45%，一定时间内的生产米数为L，且循环桶中的胶水消耗量为Y（kg），则上胶量Z（g/m2）为：
Z＝（103·Y·45%）/（10-3·X·L）＝（106·45%·Y）/（X·L）
以上测量上胶量的方法具有较好的性，且具有实时监测的特点，通过对各个时段胶水的连续消耗量的称量计算，就可准确知道上胶量的变化情况，这对于我们控制上胶量稳定产品质量有很好的帮助。
第1步：打开压印滚筒的防护罩，点念头器，露出压印滚筒叼牙排。
第2步：用5mm内六角扳手松开叼牙轴上控制叼牙开闭滚子上的螺丝，然后用活扳手将滚子轴旋转约60°，这时，所有叼牙片都离开牙垫约0.05mm。
第3步：松开所有叼牙紧固螺丝，使牙片离开牙垫，清理牙片和牙垫上的污物。
第4步：把所有叼牙都靠在牙垫上，旋紧每个叼牙的紧固螺钉，然后用0.05mm厚的钢片放在牙片与牙垫之间，调整牙座上的小弹簧，拉动钢片，以钢片能被拉动且有一定阻力为宜。
第5步：调整完所有叼牙后，把开闭叼牙的滚子旋回原位，拧牢牢固螺钉，这样，所有的叼牙就都增加了相同的叼力，保证了印刷品的套印正确。
总的来说，胶印机的叼牙调整大都遵循相同的规律。即先通过某种结构（印刷机不同结构不同）使牙片离开牙垫一定间隔，然后再对叼牙做同一调节，使每一叼牙小弹簧受力平均一致，然后通过固定叼牙轴上的大弹簧或扭簧使叼牙加上相同的压力。切记不可单调叼牙上的小弹簧增加压力。这样，才能走出胶印机叼牙轴调整的误区，进步印品质量。
蔬菜风干机是根据国内食品工业，制药工业在产品杀菌后外包装有大量残留水滴，不能立即装箱的生产情况研制而成的。与传统干燥除水方式（热风干燥、手工擦拭除水）相比较，该设备操作简单，使用方便（只需接上电源即可使用）！针对如何正确使用蔬菜风干机，下面由诸城市中鼎机械有限公司为大家介绍：
第一步：将果蔬投入到连续式鼓泡喷淋蔬菜清洗机中，对果蔬进行初清洗，对果蔬进行翻动冲洗，设备中设有气泡发生装置，使果蔬呈翻滚状态，能有效地分离果蔬中的泥沙、毛发纤维、虫卵及残留农药，且果蔬不受损伤。
第二步：果蔬经网带传送至有喷淋管的二次清洗区进行二次清洗，在输送过程中经过清水的喷淋二次清洗区将产品再清洗一次冲洗一遍达到干净的目的，一方面给槽内补充水量，另一方面也能由好的冲洗完果蔬达到后的漂洗之功能。除去表面农药残留，同时可加入适量的药剂进行消毒固色。漂浮物可从溢流槽溢出，沉淀物从下面排水孔排出，以达到消毒，清洗的目的。
第三步：清洗完毕后通过传动链网将蔬菜自动输送至网带式翻转蔬菜风干机，对蔬菜进行翻动风干（吹风为常温，有效保护蔬菜保持物料本身的色泽和品质），风干机输送带为翻转式网带，可对蔬菜进行翻转式风干，风干机风量变频器调节，变频器功率为4kw。
第四步：蔬菜风干完后通过风干机的传动链网自动输送至工作台上用双室真空包装机进行真空包装。
第五步：真空包装完毕后包装好的果蔬放到自动输送机上，自动输送至包装箱内。
一般情况下,如果正常的对杀菌锅进行保养清理和维护的话,杀菌锅的使用年限一般可以达到15年,操作人员在使用的时候也需要根据相关的操作规定对产品进行杀菌,这是为了更好的保障杀菌锅的使用寿命,还有就是杀菌锅在使用的时候应该根据规定的杀菌温度和压力进行使用,切记不可超过设定的温度和压力,一般杀菌罐中的温度是130℃,超过这个温度进行杀菌的话会影响到它的使用寿命,所以我们在使用杀菌锅进行杀菌的时候要根据操作的说明对产品进行安全杀菌,这样才能够保证产品的使用年限.
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