上光的功能与目的上光是在印刷完成后于纸面上加上一层保护层，目的是要保护印纹免于被刮伤，增加印刷品的耐磨度，由于表面处理过上光过程，亮面上光后使得整个印刷品产生光泽，雾面上光则会产生一层雾雾的保护薄膜，两者都增加了印刷品的防水性而免于受潮、强化纸面。
　　印刷品在使用光亮上光材质或雾面消光材质后，可增加印刷品的美观，亮面上光后更能使印刷品具备高度的清晰度与光泽感，雾面上光则没有亮丽刺眼的感觉，忠于印刷的色彩。「海报」是将信息大量传给公众的印刷媒体，上光的表现手法改变了海报的视觉吸引力，增加其视觉效果，吸引更多的注意力，而且又能保护海报免于被雨水淋湿，防止刮伤，提高海报的价值！
　　各类上光方式与特性
　　（一）各类上光方式上光方式可分亮面上光及雾面上光——亮面上光有：
　　（1）亮油：亮光油的操作方式是以印刷机与涂布机设备做连线的一次印刷，也可以做非连线的第二次上光方式。就如同使用印刷油墨一样，不需要特殊的设备和操作技巧。其优点在于操作容易、成本低廉……但缺点会造成空气污染、有臭味、时间一久印刷品容易泛黄！
　　（2）PVA上光：使用涂布机与高温压光机经烘烤，使溶剂挥发将PVA硬化。其优点为成本较低廉，其乾燥过程中会释出甲醛一类的有毒物质，对操作人员的健康有很大的伤害！
　　（3） 胶膜贴合：是将PP亮面、PP雾面、硬质PVC、PET等胶膜涂上接着剂，乾燥后与印刷品热压完成贴合。胶膜的光泽度及耐磨擦力是各类上光中的，但价格昂贵、经过胶膜加工的纸张不易回浆分解不能再生造纸，不符合环保诉求！
　　（4）UV上光：快速乾燥的技术，将具有感光物质的酸酯类光油涂于被上光物上，经过紫外线照射则瞬间发生光聚合连锁反应，形成具光泽透明的表面型态。其优点是光泽度高、耐磨性好，但缺点是UV上光具毒性、对人的皮肤、眼睛及有刺激性的伤害、设备昂贵、不易回浆分解制造再生纸。
　　（5）水性上光：以水为基本的容积，苯乙烯或压克力为溶质，以弱硷性的溶剂为界面活性剂。液态的水性上光液呈乳液状，上光乾燥硬化后即为清澈的压克力薄膜。其优点价格低廉、不具毒性、不会造成操作人员健康的伤害、光泽度高、耐磨性好、乾燥效益快、易于回浆分解制造再生纸、不会对环境造成污染！雾面上光有：胶膜贴合：是将PP亮面、PP雾面、硬质PVC、 PET......等胶膜涂上接着剂，乾燥后与印刷品热压完成贴合，再经过特殊的药水处理成雾面效果。
　　（二）、各类上光特性比较表 上光种类
　　特性与亮度
　　亮 油
　　亮度普通、耐磨性差
　　PVA
　　亮度尚可、耐磨性差
　　UV
　　亮度佳、耐磨性佳
　　油性PP
　　（亮与雾）亮度佳、耐磨性佳、溶剂含有甲苯
　　UVPP
　　（亮与雾）亮度佳、耐磨性佳、接着力佳
　　水性PP
　　（亮与雾）亮度、耐磨性佳、接着力佳
　　水性PP(PU胶)
　　亮度、耐磨性佳、接着力、尤其对长纤维纸张
（待续）

　　一、反射密度计测量原理

　　反射密度计是利用红、绿、蓝滤色片获得三色光，通过测量油墨对三色光的反射，得到青、品红、黄三分解色的色密度。色密度度量的是油墨对某种色光的物理吸收特性，反映了某种油墨饱和度的相对值，在实际应用中，按照测量目的异同，采用标准宽带或窄带滤色片测量不同光谱范围的密度，因此，反射密度计的测量被分为窄带测量、宽带测量，这是印刷工业中常采用的两种密度测量方式。

　　因为宽带滤色片光谱曲线较宽，红、绿、蓝三波段相互交叉，造成单色滤色片中有部分其它三色光通过，而窄带滤色片对光谱的选择性较强，所以，窄带测量的密度值较宽带测量值要高。

　　油墨对吸收后剩余补色光的反射率，Sik（λ）为照射光源的光谱能量分布，rik（λ）为光电探测器的光谱灵敏度，τ(λ)为滤色片的光谱透射率，P(λ)为油墨对各波长的光谱反射率。下脚标代表不同波段范围，分别对应三个不同波段范围的红、绿、蓝光，对应青、品红、黄三油墨密度，上脚标k对应相同波段范围内不同的光谱能量分布形式，对应不同响应方式测得的密度。

　　二、彩色密度计的响应方式

　　所有的密度计都使用对数关系来确定密度，如果各自的测量系统中的响应方式（如滤色片、光电探测器或是密度计中内建的对数关系）不同的话，其所得到的密度读数也各不相同。为此测量时有必要进行密度计响应方式的统一，响应方式的规定是按满足标准响应定义来设计、测量和校准的结果，是为所有密度计提供一致的密度。

　　1.常用响应方式

　　在彩色密度测量中，密度计显示的测量值取决于密度计中使用的光源光谱能量分布Sik (λ)，探测器的光谱灵敏度rik（λ）和滤色片的光谱透射率τ(λ)三者的光谱乘积，此为密度计测量的响应函数，用符号∏表示：

　　如果对测量的响应函数不作严格规定，这种用红、绿、蓝光束所测定出的密度只是一个具体密度计所特有的，对于同一色样，它所提供的读数不能直接和另一部密度计所测的读数作比较。为了进行国际、厂际间的交流和标准化，必须对这类密度计作适当限制，并尽可能统一起来，因此，国际标准化组织（ISO）和美国国家标准学会（ANSI）对三滤色片密度做了响应方式的规定，如X-Rite 500系列密度计中的T，G，E， I等响应方式。

　　国际标准化组织ISO规定：如果密度计整个测量系统响应函数的对数值lg∏达到某响应规定的数值，由密度计测得的数据即为该响应密度。满足T响应函数规定的密度计，测得的数据即为T响应密度。

　　我国印刷行业中采用的红、绿、蓝光在其波段范围内的能量分布要求，对应的响应方式为T响应方式，在T响应方式中，光电探测器的光谱灵敏度rik(λ)不受CIE光谱三刺激值的限制，不包含人眼颜色视觉生理因素和心理因素的转换值。由于标准T响应方式中响应函数是标准量，而未知量只有油墨对各波长的光谱反射率ρ(λ)，因此，具有相同反射率的色样，用不同型号密度计所测得的标准T响应密度应是相等的，保证了密度测量的一致性。

　　三、实验结果及分析

　　仪器：X-Rite 518配偏振片（测量响应方式T，G，E，I）。

　　光源：标准光源A，色温2856K；光谱范围：400nm-700nm。测量孔径：3.4mm。测量几何条件：45°/0° (ANSI & ISO 标准)； 光谱传感器：DRS技术， 24 点引擎， 31 点报告。

　　样张：印刷测控条C、M、Y实地色块。

　　将经过全面校准的X-Rite 518设置为不同的响应方式，分别对实地色块进行密度测量。

　　色彩作为颜色视觉，是一种宽带感觉现象，因此在用于灰平衡，颜色校正测量时，应选用以T响应方式为代表的宽带密度计，而在测量油墨厚度、叠印率和网点面积率时则用窄带密度计，以提高度。

　　四、结语

　　为了实现图像复制的标准化，密度计在经过全面校准后，必须对响应方式进行正确选择，只有这样，才能实现测量数据的一致性，这是进行标准数据交流的前提，也是实现图像复制技术标准化的关键所在。

　　根据油墨的组成不同，干燥方法可以分为物理干燥、化学干燥，以及这两种方法的综合应用等。油墨及上光油等的不同就需要用到不同的干燥系统，或是几种干燥系统的综合应用，以得到的干燥效果。如果在一台印刷机上安装红外线、紫外线干燥系统，就基本上可以满足所有印活的需要，因此十分有用。

　　考虑到其干燥性能，印刷油墨的成分需满足以下两个相互矛盾的要求：一是在印刷机进行印刷或短暂停机时，油墨在墨辊上不能干;一是印刷完成后，承印物上的油墨需要快速干燥并固着。

　　影响油墨干燥性能的几个重要的因素：①油墨的成分(油墨的颜料、连结料及相关助剂);②承印物材料的性能(如渗透性等);③印刷条件(油墨转移量、收纸堆高度、印刷速度);④气候条件(室内温、湿度);⑤干燥系统组成(如油墨表面的气流、反应时间、所供能量类型等)。其中温度是一个决定性因素，一般来讲，温度越高越有利。因为温度越高，油墨聚合速度越快，油墨黏度越小，越有利于渗透，溶剂蒸发越快。

　　认识印刷静电起因 掌握正确应对方法

　　在印刷过程中，有时会出现纸张或印品相互吸附粘连在一起，好像纸面有很强的真空吸力，难以分离，这种现象就是印刷静电。在气候干燥的冬季，印刷纸张带静电尤为突出，轻则给输纸、收纸和齐纸造成障碍，重则无法自动输纸或频繁出现双张、空张、收纸紊乱、损耗增加等不良后果，既降低生产效率又影响产品质量。所以，正确认识印刷静电和掌握应对方法，以促进生产具有积极的意义。

　　当纸张含有水量高时，可成为电的导体;反之，含水量很低时，则有性，纸质容易出现静电的原因：一是造纸工艺不适。即制纸过程中，由于电解质(明礬、氯化钠等)含量较少，施胶物质(高领土等)含量过多，纸张在烘干， 压光过程中，受到高温、压力的影，使纸张带高电压的静电。二是纸张存放不当。如纸车温度与印刷车间温度存在较大悬殊时，纸张因含水率的变异，不甚产生伸缩变化而影响套准，而且容易引起静电，给引刷带来不便。此外，印刷之前的纸张置放时间太短，或者叠放过高，使纸张与印刷环境温度缺乏有效的平衡时间，引起纸张带静电。三是印刷摩擦引起静电。当纸张含水量明显偏少时，纸质将过分干燥，在印刷过程中，由于输纸、压印等摩擦和压力的作用，导致纸原子核外电子发生得失，使纸质带静电。

　　纸张带静电，情况不尽相同。有一种原因引起的，也有几种不良情况并发构成的。各种纸，甚至就是同一种纸，这一批与前一批，带静电的大小也不一定相同，也就是说电压高低会有差异。再一个特点，就是纸张带静电后两面的电性相反，而印刷时纸的正反面堆放是一致的，即正面向上或反面朝上。因而，正反面相接触的纸便互相牢牢吸附在一块，不易分开，给印刷输纸、传送、齐纸带来一定的障碍。

　　防止印刷静电的发生，首先要从源头上进行控制。对带有静电的纸张可以暂缓使用，适当迁延长库存时间，且要控制好纸库的温湿度掌握在 18℃–20℃这间，空气相对湿度掌握在60-65%之间，在此条件下有利于减弱或消除纸张静电。其次，采用晾纸的办法除去纸张静电。当急用纸张时，可采用晾纸机对带静电的纸张进行吊晾。吊晾时应注意机速与空气湿度的协调，即机速较快时，环境空气相对温度控制在80-85%，反之，在机速较慢的情况下，空气温度则保持在70-80%。需要提示的是：吊晾时，每叠纸的厚度应掌握在10㎜以内。第三，应急晾纸去除静电。对裁切后的纸张印刷时出现静电，可采用 “蒸气法”快速晾纸，以减弱纸的静电，尽快完成印刷。

　　消除纸张静电还可以采用综合性的消除方法，即把提高纸张温度、含水量和利用静电消除器结合起来，效果会更好些。其方法是：

　　1、 在印刷车间安装空调设备，根据纸张静电的强弱，调整或保持印刷车间的温湿度。一般情况下，车间温度调整在18℃-20℃之间，空气相对温度保持在60-65%之间。如果纸张带电较严重，可把空气相对湿度调整到80-85%之间。

　　2、 在印刷机上安装静电消除器。通过对电压或高频的调整消除纸张静电，纸张静电较大，就用高压或高频。静电不大，就调低电压和高频。

　　3、 用同位素放射器消除印刷静电。同位素放射与静电消除器静电的原理基本相同，都是把空气中的各种分子电离成离子，因离子带有不同的电性，成为电的良导体，纸张通过离子空间时，所带静电一部分被中和，另一部分被空气离子所夺走，这样就达到消除静电的目的。

　　印刷精度偏差的原因

　　1.在制作多色套印(半色调印刷)的网版时，网版在不同的温度中烘干，因而造成印刷精度产生误差。

　　2.网版的张力低或套印(半色调)网版张力不同。

　　3.使用吹风简烘干、网版干燥不均匀。

　　4.使用太旧的、不结实的及已变形的网框制版，由于网框稳定性差而导致印刷图像产生偏差(这些问题可以用底片来检测)

　　5.多色套印时，使用的网距一不致。

　　6.胶刮变形。

　　7.受某些因素影响引起承印物尺寸发生变化

　　产生龟纹的原因

　　1.半色调印刷网线与丝网目数的错误搭配(丝网围数应是网线的2.5，3.75或6.25倍)。

　　2.半色调印刷网版与丝网线的角度出现错误。

　　3.RZ值太高(应少于8)。

　　4.模版过厚或过薄。

　　5.与线径比较，太小的网点就会丢失(网点范围应在5—95%)。

　　产生颜色改变的原因

　　1.由于溶剂的蒸发导致油墨稠度改变(不同的粘度)。

　　2.印刷过程中改变胶刮角度。

　　3.印刷过程中改变胶刮硬度。

　　4.印刷过程中改变速度。

　　5.胶刮边受损。

　　造成模版过早损坏的原因

　　1.胶脂不足。

　　2.曝光之前烘干不足。

　　3.曝光时间不足。

　　4.网距太高。

　　5.回墨刀过干锋利，压力过大。

　　6.使用了错误的清洗溶剂进行清洗(包括少量的水源)。

　　t37型凸版通常用作橡皮手工雕刻柔版激光雕刻和感光树脂凸版等等。一般中低档用作纸箱、纸板、纸盒，中高档用作塑料编织袋、铜版纸如烟包、酒标、药包等承印物材料。

　　1.凝胶或拉毛

　　原因：一是该墨储存不当、储存过期或剩墨；二是用错助溶剂；三是该墨与其它油墨混合等等。

　　处理方法是：一是密封储存，适量加入真溶剂；二是调换油墨；三是使用溶解性好的稀释剂（配方）；四是调节前注意油墨品种。

　　2.得不到预计的粘度、粘性

　　原因：一是油墨有触变性；二是温度过低；三是起泡；四是油墨体系有机溶剂易挥发；五是粘度过低；六是油墨体系连结料（树脂）选择不当，缺乏粘结性（粘结强度）等等。

　　处理方法是：一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的×8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。

　　3.油墨起泡或流动差

　　原因：一是消泡剂过少或消泡剂不良；二是油墨的循环量不足；三是管子漏气；四是该墨太稀；五是防沉增稠剂过量等。

　　处理方法是：一是适量加大消泡剂（过量而出现针孔更难消除）；二是提高循环量；三是检查管子，防止漏气；四是不断补充新墨不使油墨过稀；五是添加×80.1～3%补救之；六是增加泵的循环量；七是补充新墨使其不过分稀。

　　4.向承印物上转移性差

　　因是：一是印刷压力不足；二是承印物抗水性过强；三是印版强度过高；四是墨辊磨损老化。

　　处理方法：一是提高印压；二是使用增水性油墨或添加偶联剂（如200s）；三是配置版材硬度以42±3为宜；四是更换堵塞或磨损的金属网纹辊。

　　5.叠印（套印不良）差

　　原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色发生剥离（咬色）现象；三是后印的色墨套（叠）印不上；四是该墨膜晶化或没有再湿性（墨膜没有微溶性）。

　　处理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的粘度或降低印刷压力；三是增加后一色的粘性或提高附着性；四是提高油墨的ph值或适量添加润湿助剂。

　　6.套（叠）印不上

　　原因：一是前一道（色）干燥太快或晶化或没有复溶性；二是纸吸墨放湿甚至非吸收性塑料而伸缩引起的翘边翘角。

　　处理方法：一是待前色未干时印刷后一（道）色或适量添加助溶剂性提高ph值；二是掌握好后色印刷时机或换纸，适量加入冲淡剂或换伸缩稳定的油墨。

　　7.套印不准

　　原因：一是收放（料）承印物张力不均匀；二是印版两端某一轴承磨损或版辊不通心；三是承印物有荷叶边；四是前一色印压过大，使图纹变形；五是承印物接头不平服或两边厚薄不一；六是印版被油墨溶胀并凸出变形。处理方法：一是调节收放料（承印物）松紧力；二是检查或更换磨损或变形版辊；三是调整张力或更换承印物；四是调节印压；五是重新接头；六是更换新的印版。

　　8.颜色不稳定

　　原因是：一是粘度和ph值有变化；二是配墨过程或印刷操作程序有偏差。

　　处理方法是：一是重新调节粘度或控制ph值调节剂；二是检查配墨过程和操作过程。

　　9.颜色太浅

　　原因：一是粘度太低；二是网纹辊网线太细；三是网纹辊磨损或未清洗干净；四是上墨量太少。

　　处理方法是：一是提高该墨的粘度；二是调换粗网线的网纹辊；三是换新的网纹辊或清洗网纹辊；四是加快印刷速度或降低传墨辊的压力。

　　10.颜色太深

　　原因：一是该墨粘度太高或发色力太强；二是网纹辊太粗糙；三是墨量太大或油墨体系油墨助剂或填料过多。

　　处理方法：一是加入稀释剂，降低该墨的粘度；二是加撤淡剂，降低墨色深度；三是提高传墨辊压力或减少油墨体系里油墨助剂。

　　11.墨色不匀

　　原因：一是印版不平整；二是承印物厚度不均匀；三是网纹辊网线数太低；四是网纹辊网穴有干结或残留的油墨。

　　处理方法：一是研磨印版背面或贴纸校正；二是换厚度均匀的承印物；三是更换网线数高的网纹辊。四是清洗网纹辊网穴残留的墨渣等。

　　12.墨膜附着差

　　原因：一是油墨质量差或用错了油墨；二是承印物未达到处理的要求；三是用错稀释剂，印刷压力过小或墨层过厚；四是油墨的着色力太低。

　　处理方法：一是调换适应的水墨；二是控制承印物的处理；三是换用相对应的稀释剂；四是提高印压或选择着色力好的油墨或降低供墨量。

　　13.油墨光泽差

　　原因：一是该墨质量不好或有一定的渗透性；二是承印物太粗糙，粘度过低(通常粘度应为：40～60，而凹印则为18～25s/25℃·涂4杯）。

　　处理方法：一是调换质量好的水墨(尤其是水墨体系干燥里表一致的)；二是调换表面平服的承印物或不渗透的承印物（或调换不渗透纸张的墨）；三是控制水墨粘度35～60s/25℃·涂4杯。四是加入ph值高的松香改性类油墨或加入高分子量的丙烯酸树脂类水墨或偶联剂补救之。

　　14.油墨印压退色

　　原因：一是水墨中的填料夺色或用了不同波长的颜料；二是颜料耐碱性耐热性差。

　　处理方法：一是更换不夺色的钙类填料或选择颜色波长相近的颜料；二是选择耐碱、耐热性颜料；三是改用耐光性颜料或添加适量的吸收剂或加入抗氧化剂0.1～1.0%。

　　15.图文模糊，发虚，毛边

　　原因：一是印刷质量差；二是印版与墨辊接触过紧；三是油墨粘度太大或该墨返粗；四是印墨成膜干速过快；五是环境灰尘影响等。

　　处理方法：一是垫板应平整一致；二是调整印版和墨辊之间的压力；三是调节油墨粘度，以水、醇（或酯）混用或合理搅拌油墨或适量加大偶联剂的比例；四是降低干燥速度，五是控制环境尘埃。

　　16.图文压溃

　　原因：一是印版太软或垫板弹性太大；二是接触过紧或印刷压力太大；三是油墨粘度过低。

　　处理方法：一是垫板要适宜，或调好印版的高度；二是调节印刷压力或版，辊适量松一些；三是换用粘度高、硬度大的油墨或适量搅拌该墨。

　　17.墨膜针孔

　　原因：一是油墨冲淡过量；二是内消泡助剂不足；三是油墨粘度过低，着墨过多。

　　处理方法：一是在该墨里适量加入原墨；二是控制内、外消泡剂用量；三是添加原墨适量搅匀。

　　18.印刷版磨损

　　原因：一是印刷过重；二是接触过紧；三是印刷版质量差；四是油墨或稀释剂腐蚀印版。

　　处理方法：一是调整印刷压力；二是调节接触；三是更换新版；四是调换不腐蚀印版的油墨或稀释剂。

　　19.印品有斑点

　　原因：一是该墨太稀薄；二是承印物表面不平服；三是油墨粘性太小；四是印版着墨不均匀。

　　处理方法：一是添加偶联剂200s或原墨；二是改用有微弹性的墨或厚薄均一的承印材料；三是选用粘性大的或粘度高的油墨；四是调节或检查输墨系统。

　　20.印墨干燥太快

　　原因：一是印速太慢；二是敞开时间太长，油墨干燥速度太快；油墨粘度太大；干燥温度太高。

　　处理方法：一是提高印刷速度；二是加大稀释剂；三是添加慢干稀释真溶剂；四是降低干燥温度或免去干燥系统设施。

　　21.印品透印

　　原因：一是油墨太稀；二是承印物太粗糙；三是油墨干燥太慢；四是油墨体系里有球形颜料或表面活性剂过量。

　　处理方法：一是添加原墨；二是更换表面平服的承印物；三是调换干燥快的水墨；四是选用不是球形的颜料或控制表面活性剂用量。

　　22.堵版、糊版

　　原因：一是印版太浅；二是印刷的压力太重；三是供墨量过多；四是油墨粘度过高；五是油墨干燥速度太快。

　　处理方法：一是选用深版；二是调节印压；三是降低供墨量；四是稀释油墨；五是降低干燥温度或添加慢干剂或适当提高印速。

　　23.粘页、蹭脏

　　原因：一是油墨印后成膜太慢；二是复卷纸或塑料张力太松太大；三是产品堆放受热；四是油墨体系树脂软化点过低；四是误处理承印物的塑料背面。

　　处理方法：一是换用干燥快的油墨或加大烘干（或顺风）温度，二是加大挥发快的稀释溶剂或添加催化剂；三是降低复卷张力；四是印前应检测处理好承印物。 　

　　24.油墨成膜干燥太慢

　　原因：一是印刷速度过快；二是油墨（体系）干燥太慢；三是干燥温度低。

　　处理方法：一是降低印机速度；二是加入挥发快的稀释剂或催干剂；三是提高环境温度或升高温度或加大吹风。

　　砂尘试验箱在做试验的过程中，可能因为断电、操作失误等原因而造成砂尘试验箱运行故障，如何处理试验故障而不影响试验结果的可靠性、真实性呢。昆山海达仪器指出以下几点关于砂尘试验箱在故障处理方法。

　　一、砂尘试验箱开机仪表不亮没电：检查供电电源是否正常，检查相序是否正常，是否有零线。

　　二、不吹尘：检查鼓风机是否正常工作或风机过小，检查粉尘是否干燥。

　　三、不振动：检查振动电机是否正常。

　　四、砂尘试验箱应有专人管理操作，并定期对箱体及鼓风机进行清扫,定期应有专业人士维护保养。

　　五、为了稳定地发挥试验箱的功能、性能，应选择常年温度为十五到二十五度之间，相对湿度小于85%的空间。

　　六、相邻的墙壁或器物之间的距离。安装场所的环境温度切忌急剧变化五、应安装在无直射阳光的场所，应安装在通风良好的场所，远离可燃物、爆炸物及高温发热源的地方，设备应安装在灰尘少的场所、尽可能地安装在靠近供电电源的场所。

七、设备没电：检查供电电源是否正常，检查相序是否正常，是否有零线。