不同的印刷工艺对于油墨的要求不完全相同,还必须对油墨添加适当的补充成分来使它们更容易的使用在具体场合,比如胶印油墨的黏性较大,耐水性好,凹版印刷油墨比较稀,流动性好;丝网印刷油墨则必具有好的透过性。
不同的印刷工艺使用的油墨总起来说主要的区别在于油墨中含有的助剂不同,本文将主要谈及丝网印刷油墨和移印油墨。
在承印物适性方面,丝网印刷具有极大的优越性,特别是在非定型的塑料五金电子和直接消费品行业,丝网印刷获得了广泛的称誉。然而,世界上不存在的印刷方式,丝网印刷也不例外。在小面积和不规则承印物表面的工业化印刷领域,丝网印刷遇到了真正的麻烦,这种麻烦催生了移印技术的诞生。可以这样说,尽管移印技术和丝网印刷有很大的差别,但它们涉及的工业领域极其相似。
早的移印油墨是用丝印油墨代替的,实践证明也没有什么的不适应。可是油墨在不同的印刷环境下使用,肯定存在适性的不同,比如移印油墨,用户根本不要求它具有丝印油墨的透过性,但会要求其具有更好的触变性和表干现象,以确保其从钢板到胶头、承印物的传递过程更加准确。使用专用的移印油墨无疑将更容易的改善印刷质量。
MARABU开发了专用的移印油墨。通过添加剂的作用使油墨的表面张力保持在恒定的范围内,以使印刷过程的油墨转移保持的一致。油墨转移的过程和移印胶头的性质也紧密相连,把移印胶头的表面张力控制在和移印油墨相近的范围内,这看来是一个系统工程,本质目的就是改善油墨转移效率。日本人则从另外一个角度来解决这个问题,他们在移印机上加装胶头清洗装置,不过,加装胶头清洗装置主要在于控制了的油墨的转移量,而转移效率并没有提高。
MARABU有6种(实际上是8种)移印油墨可供选择:GL,主要用在金属、陶瓷、玻璃表面,基本是一种双组分油墨,需要添加GLH硬化剂,TPR,是在SR系列丝网印刷油墨的基础上改进的移印油墨,凡是SR可以使用的材料在移印工艺中可以使TPR;同样的道理,TPY是在PY系列丝网印刷油墨基础上改进的移印油墨,对于非常难以印刷的材料表面可以选用TPU油墨;TPT是主要用在油盅移印机上的移印油墨:TPL的稳定性更好,能够在长时间的摩擦状态下保持良好的均匀性。还有两种是TPP和TPS。
值得说明的是,丝印油墨和移印油墨是完全通用的,只是需要添加助剂来改变印刷适性而已。所以没有专门的移印油墨时,可以用丝印油墨代替。
材质和油墨选择
胶印等印刷方法可能没有那么麻烦,因为纸张的印刷适性很好,基本不用考虑附着力问题,但是丝网印刷和移印就不这么简单了,丝印和移印的承印材料很多,不可能用一种油墨代替,油墨生产厂家要想完全适应市场得必须生产各种各样的油墨。我们可以把承印材料简单地分为下面几种:
1.PP和PE,在塑料家族中,PP,PE是用量非常大的两种材料,首要是它们具有很好的物理性质,耐化学腐蚀性很好,绝大多数溶剂都奈何不了它们,所以在涂料、化妆品、塑料薄膜和电学产品方面有广泛用途。但是这同时也是它们难以印刷的原因,因为它们的组成分子是非极性分子。目前,印刷这两种材料普遍采用印前处理的方法,比较常见的方式是火焰处理和高频处理。MARABU公司生产的Pl处理水实际上是一种强氧化剂,通过氧化材料表面形成粗糙表层来实现油墨的良好附着。开发免处理的PP油墨也是许多厂家的目标,技术也基本成熟,但是免处理油墨在PE表面还不能好附着。MARBU的PP系列油墨就是免处理的油墨。
结合印前处理,能够用在PP、PE表面的油墨种类比较多。我们在此讨论的是溶剂性油墨,对于UV油墨,印前处理也是必须的,目前还没有免处理的UV油墨。应该说,在目前的印刷技术领域,在PP、PE材料上印刷,实现稳定的质量控制是困难的事。
2.ABS、PC、PVC、PS、AS等一些极性材料是很容易印刷的,这些材料多数无需印前处理就可印刷,这部分油墨是所有生产厂家的强项。
3.玻璃、金属、陶瓷等承印物,表面不存在任何吸收性质,按照常规方法制造的油墨难以奏效,多数情况用到双组分油墨。
现在从事移印丝印的企业越来越多,能不能找到适合客户产品的油墨意味着获得订单的能力。但是供应商的资料显示能够适合这种材料,要确定是否真的能够达到要求,关键是按照要求进行测试,如果测试效果不佳,不妨更换油墨。有时候可能得到错误的信息和技术,所以一定要了解测试方法,很多油墨不能实现产品的印刷方法,错误的试验方法是造成这种结果的重要原因。有些问题如果解决不了,要及时和油墨厂家联络。前面叙述提供的重要信息是,首先要了解客户的产品是什么材料,其次要熟知油墨的选择信息,然后细致的试验,直到客户满意。理论上没有不可以印刷的产品,实际上很多产品印刷使你烦恼,关键是有没有足够的试验手段来解决。
东莞恒晖彩印机械厂有限公司是集研发、生产和销售为一体的大型综合性企业,是中国特种彩印机械行业的生产厂家,是香港恒晖(控股)有限公司的下属支柱企业。公司经营范围包括:特种印刷设备(移印机、丝印机、烫金机、热转印机、烫画机以及拉网机、晒版机、火焰处理机、UV炉等等周边设备)、涡旋式低噪音空压机、代理世界印刷材料(Marabu玛莱宝油墨、Apollo阿波罗油墨、Coates高氏油墨、Watts威思胶刮)和国际贸易等。公司在特种印刷行业以质量可靠、性能稳定、类型多样、规格齐全而著称。是全球规模实力、品牌影响力的企业之一。
印刷过程是一个极为复杂的过程。在此过程中,伴随着油墨的转移,常常会发生各种各样的问题。这些问题都和印刷品的质量好坏有密切的关系。在多色印刷中,各色油墨的叠印如果控制得不好,就会使印刷品的色彩发生变化,从而造成印刷品的质量问题。因此我们必须对油墨的叠印情况进行分析和研究。
在实际印刷生产中,叠印不良造成的印刷缺陷是露白。根据实践经验,引起彩色图像印刷中多色叠印露白的主要原因有油墨黏度、印刷压力、印刷速度、纸张的表面强度、印刷间隔时间等,其中任何一个因素控制不好,都会影响终彩色印刷品的印刷质量,极易引起露白故障。本文正是从上述这些影响叠印效果的因素出发,对彩色印刷中多色叠印的规律进行研究和探讨。为了达到上述目的,本文着重从改变油墨黏度、印刷压力和印刷速度等影响叠印效果的因素进行叠印实验,并分析实验结果与叠印露白的关系,同时分析造成印刷露白的其他因素,如纸张表面性能、叠印时间间隔、印刷色序等,后得出彩色印刷中多色叠印的规律。
一、油墨黏度对叠印的影响
1.油墨的黏度
对湿式叠印效果有很大影响,油墨的黏度大,墨层表现出较大的内聚力,如果先印油墨黏度比后印油墨的黏度低,后印油墨会依赖自身的内聚力,把先印的油墨粘走,产生“逆叠印”造成混色。所以控制好黏度显得至关重要。
2.油墨黏度对叠印效果的影响实验
实验设备:长声工业股份有限公司生产的s-1000水性四色印刷开槽机、4#黏度测试杯
实验药剂:增黏剂、稀释剂、流平剂
实验步骤:①在蓝色上叠印黑色,蓝色的油墨黏度为11.3s,黑色的油墨黏度为13s,初始印刷速度为40转/min,印刷压力为3.6mm,所用承印物为面纸为白卡纸的b型瓦楞纸,在此印刷条件下的初始露白为10%。
②改变黑色油墨的黏度,保持其他初始条件不变进行印刷,观察露白情况,并记录数据。
③通过表中的实验数据,绘制出油墨黏度与叠印关系曲线图。
二、印刷压力对叠印的影响
1.印刷压力
印刷的过程,从某种意义上讲,是解决油墨与纸张之间矛盾的过程。要将印版上图文处的油墨转移到承印物上,就必须施加一定的力,即所谓的印刷压力。它在印刷中具有重要的作用。
印刷压力的控制并非易事。印刷压力过大或过小,都会导致印品质量的降低。尤其是压力过大,所带来的弊病更多,它常会引起图文失真、油墨局部堆积、纸张拉毛、印迹的网点扩大,印品层次不清等故障。相反,印刷压力过小时,也会引起印刷图文的转移不够完整、网点不实、缺陷暴露更加明显等众多故障。因此,在印刷过程中,将印刷压力控制在比较适当的范围内就显得非常关键了。
2.印刷压力对叠印的影响实验
实验设备:长声工业股份有限公司生产的s-1000水性四色印刷开槽机
实验步骤:①在蓝色上叠印黑色,蓝色的油墨黏度为11.3s,黑色的油墨黏度为13s,初始印刷速度为40转/min,印刷压力为3.6mm,所用承印物为面纸为白卡纸的b型瓦楞纸,在此印刷条件下的初始露白为10%。
②改变印刷压力,保持其他初始条件不变进行印刷,观察露白情况,并记录数据。
③通过表中的实验数据,绘制出印刷压力与叠印关系曲线图。
■案情回顾
质监局在对一个超市的定量包装商品的计量监督检查中,发现有6种定量包装商品净含量的标注分别为:A.含量:500克;B.净含量:500g;C.净含量:500Ml;D.净含量:50L;E.净含量:5Kg;F.净含量:100厘米。请问,哪几种净含量标注是错误的呢?
■部门说法
《定量包装商品计量监督管理办法》第五条第二款规定:定量包装商品净含量的标注由“净含量”(中文)、数字和法定计量单位(或者用中文表示的计数单位)三个部分组成。法定计量单位的选择应当符合《定量包装商品计量监督管理办法》附表1的规定。根据《定量包装商品计量监督管理办法》规定,“净含量”不应用“含量”代替,法定计量单位应按该办法附表1正确书写,所以在上述6种净含量标注中A、C、E、F四种标注不符合上述规定,是错误的。正确的标注为:A.净含量:500克;C.净含量:500mL;E.净含量:5kg;F.净含量:1m。
平版、凸版等印刷工艺,印品能否获得均匀的墨色,胶辊的质量有着至关重要的作用。承印彩色印刷晶的机器上,一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种,其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何,很大程度上决定了印品墨色质量。
若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时,印刷过程中就容易造成刷墨不均匀或不稳定现象,使各印张的印刷墨色不一致。所以,印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊,才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。
若印刷大宗的产品,印刷中应适时对胶辊进行清洗,使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除,以保证油墨的均匀传递,防止印刷色差的产生。
另一方面,应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置,一般自动印刷机设有几组的串墨装置,以实现均匀的输墨。但是,如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况,势必造成传墨不充分、不均匀,使印品横向版面墨色出现浓淡不均况。对此,应调整胶辊两端的轴头,使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况,调整后可采川5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验,抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。
此外,还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时,版面得不到均匀、充足的油墨涂布量,并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低时,版面上的油墨层将被刮到印版拖梢部位,造成印品墨色前淡后深的色差现象,即叼口部位墨色偏淡,拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态,只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置,才能确保印晶墨色的均匀一致。
跌落是装卸或运输中易发生的事故。跌落试验就是用来检查和评定运输包装物在搬运和装卸过程中受到垂直冲击时的冲击强度及包装对内装物的保护能力。
试验是模拟包装件在搬运和装卸过程中搬起后将其跌落于地面时的情况,即提起试验样品至预定高度,然后使其自由落在冲击面上,检测包装物受力后的变化。
对于长方体形状的试验样品,应包括角、棱、端面、侧面、底面等状态的跌落;对于圆柱体形状的试验样品,应包括使试验样品重力线通过面、线、点的跌落;对于袋形或包等试验样品,应包括使试验样品的重力线通过面、端面、侧面的跌落。
不管包装物是长方体形状,还是圆柱形或袋状,其跌落高度取决于包装物的质量和运输方式。跌落试验注意事项如下。•温度和湿度的调节处理。温湿度的变化会明显影响某些材料的缓冲性能,使缓冲效果。因此进行包装物跌落试验前,必须对包装物进行温湿度调节处理。•危险货物的跌落试验。装有危险货物的包装物必须符合各种不同强制性的法令和规章、特殊的性能要求和装卸要求,对内装物的完整性还要给予特殊的保证,检验强度应作相应提高。•跌落试验的次数。跌落试验的次数取决于可能出现的垂直冲击的危险性的大小。垂直跌落试验的试验条件和试验方法应按国家标准《包装运输包装件跌落试验方法》(GB4857.5-1992)和《大型运输包装件试验方法》(GB5398-1999)的规定进行。
当前可参照或执行《包装完成的、被填充的运输包装跌落垂直冲击试验》(IS02248)的国际标准。
喷墨制网系统的喷墨打印头采用的是压电式喷墨打印头,制网精度高,每个喷墨打印头包含384个小喷墨孔,衬框、网框的质量(变形度)、墨水的质量(杂质、浓度)、环境(温、湿度,花毛,灰尘等)都会影响喷墨打印头的状态,显得喷墨打印头比较娇贵,它不会适应我们的条件,只有我们的条件符合喷墨打印头生产时所需的综合环境时,才会打印正常。
拖尾状态:在花型左侧出现不规则小尾巴,紧紧贴在正常花型的边缘,显影时容易被水冲掉,从而形成不可修,造成废版。
拖尾在喷墨打印过程中经常遇到,主要有两种不同的出现方式:
(1)自始至终都有拖尾,这种现象首先要考虑温湿度是否符合要求,墨盒、墨囊、墨道是否长时间未清洗,喷墨打印头是否因墨水腐蚀或碰撞磨损而不能再使用,后要检查清洗座位置是否正确有无移位现象。
(2)打印过程中突然出现拖尾,这种现象一般的是喷墨打印头因产生静电吸附了花毛在上面,花毛被喷墨打印头拖着来回,如果是双向打印,花型两侧都会有拖尾;单向打印只有花型左侧有拖尾。出现这种情况在“暂停”状态,把喷墨打印头移到(0,0)位置,把喷墨打印头用专用棉棒轻轻擦拭一遍后,移到清洗座进行清洗。在打印过程中,因墨量不足需要加墨,也会造成拖尾,因为墨水的高度增加,势必增加喷墨打印头的压力,使打印的墨量增大,甚至会出现滴墨现象。但是也不能排除第一种情况出现的问题。
许多UV油墨供货商会推荐一个标准,如橡皮布采用硝化或丁碁硝化处理的材质可配合油性、UV油墨或上光油。而天然橡胶和聚合乙烷材质不适用UV油墨和上光油。
采用EPDM材质的橡皮布适合UV油墨和上光油,但不适合一般Oil-based的油墨。EPDM橡皮布不能使用石油提炼的洗剂,应购买专用洗剂。选择印刷机的墨辊也是这个原理,不能常常变换UV油墨和一般油性油墨,如果需要变换必须除掉一切残留化学品。
UV灯及强度足以使印刷品的UV油墨或上光油完全干燥,必须根据印刷速度、墨膜厚度和油墨颜色而定。安装UV灯都要考虑印刷机的类型和印刷成品而安装适合的UV灯。
BASF在UV油墨和上光油设计上,使用适合的“工业用中压力水银灯”或“微波H灯泡”。如果个单色是青色,印刷墨膜厚度(1.20-1.40gm2)在速度100米/分下,应使用2支120Wcm的中压力水银灯泡。如果把色浓度高、较暗的颜色印在一、两个叠色上,会增加整体干燥的困难度,这是UV光很快被深色油墨吸收所致。一般四色UV油墨干燥的困难程度依序为洋红、黄、青、黑。因此UV彩色印刷的顺序应为黑色、青、黄、洋红。不透明色也很困难,它把UV光都反射回去。金属色,金、银色也有同样问题。
过于衰老的灯管无法干燥UV油墨或上光油而造成印刷困难。UV灯在使用1000小时更换,如果你觉得正常印刷速度下不能干燥印刷品则必须考虑更换UV灯泡,以免影响印刷作业。
没有按装反射罩大约有80%的UV光线会因漫射而作用不到印刷品上,因此UV灯必须装灯罩反射以集中焦点于印刷品。
反射罩必须清洁并及时保养,维持其的功能。一些纸张粉屑或喷粉灰尘附着在反射罩上,都会影响UV灯反射的,在不使用UV灯时,应将UV灯罩关上。
问题原因:模切精度不高的原因有模切版本身的问题,也有印刷品的问题。手工制作的模切版误差较大;模切压痕与印刷过程的作业环境不同会造成纸张变形,导致模切压痕位置不准,尤其是经过上光、覆膜后,纸张的变形更为严重,影响模切精度。
解决办法:选择先进的模切版制版工艺,提高模切版的精度。尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行,或保证作业环境的同一性(即相同的温度、相对湿度等);对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理,尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
高低温冲击试验箱的具体操作流程有哪些?一般来说可分三个步骤,下面昆山海达精密仪器和大家分享下高低温冲击试验箱的具体操作流程:
一、首先把样品放在正常的测试大气条件下,直到它的温度变稳定。二、和标准要求做对比,把符合要求的样品直接放进高低温冲击试验箱内。
三、开始做试验:
1、按照标准要求把试验的样品放进高低温冲击试验箱内,同时把试验箱内的温度提升到的温度,再保持一段时间让样品的温度达到稳定。
2、高温阶段的测试结束之后,在五分钟内把样品转换到-55℃的低温试验箱内,再保持1小时或者更长的时间直到样品的温度达到稳定。
3、低温阶段的测试结束之后,在五分钟内把样品转换到70℃的高温试验箱内,再保持1小时或者更长的时间直到样品的温度达到稳定。
4、重复完成三次上述的试验方法,完成循环周期,根据样品和空间的大小,时间上面可能有些许误差。
5、当样品从试验箱里取出来之后,需要在正常的试验大气条件下进行一定时间的恢复,直到样品的温度达到稳定。
6、后对比标准中的受损程度来进行检测结果的评定。