进口骨架油封类型及功能
骨架油封类型
普通型
带金属骨架和螺旋弹簧的单唇进口油封,线速度低于4m/s。
高速型
同普通型,但在材质及结构上针对高速条件设计,线速度可达12~15m/s,可做成双唇型。
双唇型
同普通型,但具有防尘防水的副唇,可制成高速型。
复式
可视为两个进口油封的复合结构,用于密封两种不同介质的场合。
耐压型
提高进口油封结构的承压能力,用于较高压力场合。
封孔进口油封
唇口位于外圈,用于密封旋转孔,可做成双唇型。
端面进口油封
唇口位于轴端面,主要作为防尘密封件。
包铁型
骨架外露成金属壳,装配简单,定位准确,同心度好。
无簧型
仅有骨架而无弹簧,常用作防尘密封件。尺寸紧凑,进口油封高度为4~7mm。
J形
仅有弹簧而无骨架,常用于大轴径的低速机械上,装填时外圈需用压板固定。用于小轴径上,亦可制成有骨架的。
U形
端面似U形,仅有弹簧而无骨架,装填在梯形沟槽中使用。
S形
无骨架无弹簧,尺寸紧凑,装填在与毡封圈密封相似的梯形槽中作为防尘密封件。
往复型
用于低压往复柱塞杆密封,压力可达0.7MPa,速度可达1m/s。
单向动力型
唇口气侧表面上有螺纹或斜肋等浅花纹,正转时产生动力回流作用。把将要滴漏的油回流到油侧,反转时漏油。
双向动力型
唇口气侧表面上有对称的浅花纹,如三角凸块等,动力回流原理同单向动力型,正反转时均有动力回流作用。
腾斯华密封制品有限公司是集开发、制造、销售于一体的密封件专业化生产厂家 。主要生产和销售国内外密封元件。各种油封,进口油封,tc骨架油封,氟橡胶油封,骨架油封,氟橡胶骨架油封,油封规格,聚四氟乙烯油封,耐高温油封,高压油封,空压机油封,气门油封,发动机油封,进口骨架油封,聚氨酯油封,汽车油封,防尘圈,导向带,水封,J型无骨架油封,U型无骨架油封,防尘密封圈,格莱圈,斯特封,u型圈,唇形密封圈,唇型密封圈,外骨架油封,内骨架油封等各行业用的标准和非标准密封产品的设计制造。
在现阶段,瓦楞纸板生产线技术迭代频繁,人、机、物、法、环,多项因素制约着速度的提升,优化瓦楞机的速度已成为各集团公司/设备厂商关注的问题之一。在笔者看来,“优化的速度”可以定义为在一个特定的纸板生产过程中可以达到的速度(或者机器的限制速度)的同时,还可以减少生产过程中的不达标和浪费的情况,该优化的速度可以重复使用的供操作参考的设置。
1.影响瓦楞机车速的因素
1)人员及方法
在实际生产过程中,操作工的熟练程度以及人员稳定性严重制约瓦线车速,大致表现在:
a)管理者的激励措施不明显,人员积极性不高;b)操作SOP不规范,"传、帮、带"机制不完善,人员培训不到位;c)个别老手为了避免绩效考核,故意加大上糊量或者降低车速;d)瓦线各工序人员不稳定或者岗位不稳定,导纸整线的配合、团队意识不强。
2)设备
设备采购方面:采购设备的人员对设备的性能、构造缺乏了解,或者偏重低价位购买了设计制造不太成熟有缺陷的设备,例如:接纸机的结构,自动控制方式;瓦楞辊的直径大小、瓦楞机热能利用率;预热缸的直径大小、预热缸的结构;上糊量自动控制系统;干部设备的自动化程度;是否配备生管系统;整线温度控制功能。
设备保养维护方面:很多工厂对瓦线的保养没有完善的SOP程序,对整线每一个重要部位检验工具、保养频次、保养方法、保养要求缺乏标准。
3)重要原辅料
生产瓦楞纸板的重要原辅料包括原纸及浆糊,控制原纸及浆糊的质量对瓦线车速及纸板质量的影响较大。
原纸采购方面:片面追求低成本,贪图便宜购进拉力差、水分大、无韧性、沙尘多不符合质量要求的原纸;或者采购特定等级的原纸(如玖龙、山鹰、理文)时,在收货抽检方面基本应同虚设。
浆糊制作方面:未能根据季节引起的环境温、湿度灵活配制浆糊;或担心纸板粘合不良,人为加大涂胶量,造成单面纸板瓦楞吸水过多变软,为了确保纸板的粘合和挺度,烘干机不得不减速慢行。
4)瓦线前后的配套
原纸物流方面:特定的原纸物流配备对瓦线的车速有一定的影响,传统的备纸模式还是以人为主,由抱车司机根据经验、原纸仓库原纸的摆放规则灵活备纸,对人的依赖性较大;在工业4.0的影响下,一系列智能原纸物流方案陆续浮出水面,在半自动的情况下对大大减少人为依赖。
纸板物流方面:厂房的大小以及纸板物流的设置、储运发货能力也是制约瓦线车速的重要因素,厂房大小一定情况下,不合理的物流规划或者储运运力不足容易堵停瓦线。
2.优化瓦楞车速的方向及对策
基于"优化的速度"是重复使用并且供操作参考的设置,本文主要从瓦楞设备的标准化及工艺参数的自动化进行阐述。
1)瓦楞设备的标准化
瓦楞设备的基准化意味着:在对速度优化前,瓦楞设备的整体情况已经全面诊断,设备的情况已经被收集和分析评估。
重点体现两方面:一是单面机及双面机关键辊平行度的校准,如:瓦楞辊平行度的校准、压力辊平行度的校准、涂胶辊平行度及量规的校准等;二是整线加热单元温度的验证与校准。
a)单面机标准化
b)原纸架,刹车和接纸机标准化
c)天桥导纸装置标准化
d)三层桥架标准化
e)涂胶机标准化
f)双面机标准化
2)工艺参数的标准化
工艺参数的标准化是设备运行自动化,迈向数字化的前提。工艺参数标准化作用一方面对提高工艺技术水平、生产效率、意义重大;另一方面通过"用行为来改变思维"的管理办法,对员工操作进行约束,杜绝任性操作的行为,提高整线生产车速。
标准化模型如下所示:
纸箱测试设备的质量怎样判定?有哪些方法?纸箱测试设备包括耐破强度试验机,纸箱抗压机,边压强度试验机,平压强度试验机,跌落试验机,水份测试仪等,像这些设备的质量如何来判定?海达工程师为大家讲解下,以下是详细内容:
一般是委托具备检测能力第三方机构,借助相关专用鉴定器具对仪器的下列各项分别进行检测,综合评定其是否符合国家标准或行业的相关规定,下面再说下这些设备的评判标准:
1、 仪器的准确度检测:
用准确度优于被检仪器3-5倍的标准检定装置,来检测其准确度。
2、 影响精度的各部件是否在允许误差之内:
超出则对它进行适当的调整。
3、安全保护:
超出测量上限值的2%-10%,仪器自动停车;移动部件达到极限时,也应自动停车。
4、操作性能、控制系统的功能:
按键操作正常,显示清晰醒目,打印数据准确,测试过程连续完整。
5、外观:
表面喷漆件平整、光滑,色泽均匀,没有斑点、气泡、脱层;镀铬件无、铬刺、脱层;发黑件色泽均匀;其它零件表面无明显磕碰、凹痕、锈蚀、毛刺等。
纸箱测试设备的质量怎样判定?有哪些方法?通过以上的判定与分析,相信大家有了一定了解,海达仪器作为测试设备的生产商,在研制开发、生产供应、标准质量等各方面都取得了不少成绩,我司也会一如既往的研发出更多、更全面、更实用的检测仪器,不断探索前进,
由于各种纸张对油墨的吸收性有很大的差异,铜版纸吸收性小,凸版纸、胶版纸吸收性大,吸收性大的纸张常会使印迹墨层凝固,干燥过程中有较大的损失。由于油墨的连接料都渗透吸收到纸张纤维里去了,上海印刷厂印迹的光泽将会受到影响,表面变得粗糙、色彩也会随之变化。在印制精细产品时,要注意选用吸收性不能太大的纸张。另外,在胶印印刷时,印迹墨色的干、湿所呈现的墨色是一不一样的。胶印墨色在刚印出来墨湿的状态下,颜色偏深一点胶印墨色印迹干燥之后就会偏淡一点。所以说辨别颜色看样时,必须充分估计到它的影响,并在允许范围内预先增加墨层厚度,以弥补可能产生的色密度损失。当用质量较差,结构疏松、表面粗糙的纸张时,为了避免签样时可能出现的墨色误差,可将印样放置一定时间,待干燥之后,再确定用色程度。
2、在比较色样时,哪些因素会影响辨色
胶印中比较印刷墨色样与打印样墨色大小和色相是否准确一致时,环境色影响较大,还有光线(日光)的明暗和是否偏色,以及每个人生理现象都产生一定影响。在看样子和签样时应把样品用框子框起来辨别,减少环境色影响。另外,Y色用其相反色蓝紫(B)玻璃来判断,Y版的墨色大小和网点扩大情况,RC、CT(绿)m、玻璃板用其相反色、滤色片方法来判断,用彩色密度仪测量网点变化情况。在统一的标准光源下看墨色,判断颜色时进行颜色对比:红与绿、白与黑;在疲劳时看色有误差,应当先看一下绿色葱葱的树木,调节一下视觉疲劳。
3、纸张的白度
印刷时理想中的用纸白度为的全反射,特别是色彩的辨别,必须认识纸张白度的重要性,尤其是作为辨别色彩主要因素之一的纸张,承载彩色印迹的白纸的白度,对所呈现的色相、亮度和饱和度起决定性作用。上海印刷厂通常对印制精细产品的铜版纸,要求反射率大于85%,胶印时打样所使用的纸张应该和正式印刷的印样用纸白度一致,否则很难准确评价油墨色彩效果。必须首先规定使用具有足够白度的纸张,在同一批产品的印刷过程中,所使用的纸张应该具有相同的颜色,否则,不可能使产品的墨色保持一致。
4、环境色的影响
环境色对正确辨色亦会产生明显的影响,同样,在观察分析辨别颜色时,看样过程必须避免产生颜色错觉。一种颜色在一个特定环境中,人眼视觉由于心理作用容易产生错觉,需要认识它,从而避免环境色造成的辨色误差。同样是一种绿色,放置于黄色环境中,绿色与白色对比呈偏蓝色;而绿色放在色环境中,却显偏黄。同样是灰色的底色,在绿色环境中偏红。黑色50%网点灰色块放在黑色的实地和10%网点的环境里,可感觉到两者的亮度有明显的差别,这些都是由于颜色的错觉所引起的变色结果。由此推理,辨别某一色体的色彩时,必须避免环境色的影响,当比较多套色彩印产品的各种颜色时,要注意将其它色遮盖。同时,在对打样和印刷样的实地色块时,可以使它并列在一起,并且要消除环境色的干扰,从而避免由于视觉所引起的色彩偏差。
所谓喷墨打印机,就是通过将墨滴喷射到打印介质上来形成文字或图像。早期的喷墨打印机以及当前大幅面的喷墨打印机都是采用连续式喷墨技术,而当前市面流行的喷墨打印机都普遍采用随机喷墨技术。这两种喷墨技术在原理上是有很大差别的。
一、连续式喷墨技术
连续喷墨技术以电荷调制型为代表。这种喷墨打印原理是利用压电驱动装置对喷头中墨水加以固定压力,使其连续喷射。为进行记录,利用振荡器的振动信号激励射流生成墨水滴,并对其墨水滴大小和间距进行控制。由字符发生器、模拟调制器而来的打印信息对控制电报上电荷进行控制,形成带电荷和不带电荷的墨水滴,再由偏转电极来改变墨水滴的飞行方向,使需要打印的墨水滴飞行到纸面上,生成字符/图形纪录。不参与纪录的墨水滴由导管回收。对偏转电极而言,有的系统采用两对互相垂直的偏转电极,对墨水滴打印位置进行二维偏转型;有的系统对偏转电极采用多维控制,即多维偏转型。
这种连续循环的喷墨系统.能生成高速墨水滴,所以打印速度高,可以使用普通纸。不同的打印介质皆可获得高质量的打印结果,还易于实现彩色打印。但是,这种喷墨打印机的结构与随机式相比,比较复杂:对墨水需要加压装置,终端要有回收装置回收不参与纪录的。并且工作方式的效率不够高,而且不。现在采用这种技术的喷墨打印机已经极少见到。
二、随机式喷嘴技术
随机式喷墨系统中墨水只在打印需要时才喷射,所以又称为按需式。它与连续式相比,结构简单,成本低,可*性也高,但是,因受射流惯性的影响墨滴喷射速度低。在这种随机喷墨系统中,为了弥补这个缺点,不少随机式喷墨打印机采用了多喷嘴的方法来提高打印速度。目前,随机式喷墨技术主要有微压电式和热气泡式两大类
1.热气泡喷墨技术
喷墨打印机一般多采用热气泡喷墨技术,通过墨水在短时间内的加热、膨胀、压缩,将墨水喷射到打印纸上形成墨点,增加墨滴色彩的稳定性,实现高速度、高质量打印。由于除了墨滴的大小以外,墨滴的形状、浓度的一致性都会对图像质量产生重大影响,而墨水在高温下产生的墨点方向和形状均不容易控制,所以高精度的墨滴控制十分重要。热泡式喷墨打印的原理是将墨水装入到一个非常微小的毛细管中,通过一个微型的加热垫迅速将墨水加热到沸点。这样就生成了一个非常微小的蒸汽泡,蒸汽泡扩张就将一滴墨水喷射到毛细管的顶端。停止加热,墨水冷却,导致蒸汽凝结收缩,从而停止墨水流动,直到下一次再产生蒸汽并生成一个墨滴。
2.微压电技术
微压电技术把喷墨过程中的墨滴控制分为3个阶段:在喷墨操作前,压电元件首先在信号的控制下微微收缩;然后,元件产生一次较大的延伸,把墨滴推出喷嘴;在墨滴马上就要飞离喷嘴的瞬间,元件又会进行收缩,干净利索地把墨水液面从喷嘴收缩。这样,墨滴液面得到了控制,每次喷出的墨滴都有的形状和正确的飞行方向。
微压电式喷墨系统在装有墨水的喷头上设置换能器,换能器受打印信号的控制,从而控制墨水的喷射。根据微压电式喷墨系统换能器的工作原理及排列结构可分为:压电管型、压电薄膜型、压电薄片型等几种类型。
采用微电压的变化来控制墨点的喷射,不仅避免了热气泡喷墨技术的缺点,而且能够控制墨点的喷射方向和形状。压电式喷墨打印头在微型墨水贮存器的后部采用了一块压电晶体。对晶体施加电流,就会使它向内弹压。当电流中断时,晶体反弹回原来的位置,同时将一滴微量的墨水通过喷嘴射出去。当电流恢复时,晶体又向后外延拉,进入喷射下一滴墨水的准备状态。
这两种方法相比,热泡式打印头由于墨水在高温下易发生化学变化,性质不稳定,所以打出的色彩真实性就会受到一定程度的影响;另一方面由于墨水是通过气泡喷出的,墨水微粒的方向性与体积大小不好掌握,打印线条边缘容易参差不齐,在一定程度上影响了打印质量,这都是它的不足之处。微压电打印头技术是利用晶体加压时放电的特性,在常温状态下稳定的将墨水喷出。对墨滴控制能力较强,还将色点缩小许多,产生的墨点也没有慧尾,从而使打印的图像更清晰。容易实现高达1440dip的高精度打印质量,且微压电喷墨时无需加热,墨水就不会因受热而发生化学变化,故大大降低了对墨水的要求。另外,压电式打印头被固定在打印机中,因此只需要更换墨盒就可以了。热泡式喷墨打印机需要在每个墨盒中安装喷墨嘴:这样会增加墨盒的成本。但压电式喷墨打印机的缺点是,如果压电打印头被损坏或者阻塞了,整台打印机都需要维修。
不论是采用加热方式还是采用振动方式来产生墨滴,结果都是一样的:将微小的墨点附着到纸上。墨点越小,打印图像的分辨率就越高,色彩效果就越好。
照排工序同制版、印刷工序在技术性质上讲有很大的区别,照排工序是从模拟态原稿到数字态文件再转化为模拟态软片的一个工艺过程。它是其它工序的基础,但又要配合制版、印刷工艺的要求。各工序相互配合,才能出好彩报。
1.规范化、数据化是照排、制版、印刷各工序都应遵循的基本原则
每一道工序,都要按照规范化、数据化操作的要求,对上工序进行检测,对本工序进行控制。作为照排工序,应根据本单位制版、印刷的工艺条件和水平,建立一套适合照排质量的规范化数据文件,并配备相应的仪器,如分光计、密度计等。
2.打样是检验照排工作质量及分清照排、制版、印刷各工序控制责任的有效手段
打样的目的在于规范后工序操作,以检验照排工作质量,同时又给印刷提供模板。打样用纸、用墨尽可能先用实际印刷用的材料。由于报纸的新闻性、时效性,每次都打样条件可能不允许,但有的活多打几次样有利于照排工序进一步调整自己的工艺参数,有利于制版、印刷找到自己的工作的差距。
3.相互配合、共同提高是搞好彩报的有利条件
照排工序人员应多学习一些制版、印刷知识,多了解一些下道工序对照排的一些工艺要求。同时,制版、印刷也要将自己的工艺问题及时反映给照排,将自己工艺、材料的变化通知照排,相互配合,才能出好彩报。本人认为,彩报质量的进一步提高,应先将制版、印刷工序调整好,才能进一步发现和调整照排工艺参数。制作彩报,照排人员掌握分色的尺度和校色的熟练程度是彩报制作照排工序的关键。
另外,随着CP设备和CTP专用印版价格下降,CTP技术越来越普及,照排的技术水平对彩报质量会有一定提高,报纸的出版、印刷时间也会大大提前。
CP设备和CTP专用印版价格下降,CTP技术越来越普及,照排的技术水平对彩报质量会有一定提高,报纸的出版、印刷时间也会大大提前。
在书本封面等印刷品表面覆一层聚丙烯塑料膜,用来提高表面光亮度,使其具有防湿、防污、耐折等功能,覆膜后印品显得鲜艳、豪华,品位价值大为提高。
加上水溶胶黏合性能优异,可对油墨层产生良好的亲合性。不再使用有机溶剂,对印刷品的纸张油墨无侵蚀作用,不会起皱、失黏、脱膜。同时在生产场地及库房了火灾隐患,保证了安全生产。不再使用有机溶剂,没有了有害气体的挥发污染,符合国家环保要求,净化了生产环境,保障人身健康。而且能够对刚印刷完墨层未完全干燥的印刷品进行覆膜加工,节约工时,缩短加工周期。又因其具有耐光性能,不造成油墨颜料的渗色和变色,不因老化而返黄变色。水溶胶价格便宜,涂布用量少,成本低廉,水溶胶现在基本取代热熔型树脂类胶的使用。
但是因操作使用等原因,覆膜后的产品常出现不亮或起泡、起皱等现象。现谈谈在操作中常见问题的处理。
1.温度控制
在雨天或梅雨季节,如果温度调节不合适,覆膜产品就无光亮。在硅胶滚筒上有明显的水蒸汽,这是纸张吸收了大量水分后导致的。这时热压滚筒温度可调至40摄氏度。如果温度过高,就会起泡。有的水溶胶覆膜机没有加热装置,需要在压合前增加烘灯,使胶层干燥,减少起泡。
2.压力控制
在覆膜时应根据纸张的厚度调节压力,一般在5pa。如果压力太大会产生膜皱和纸张变形。
3.上胶控制
胶量控制是靠匀胶滚筒与上胶滚筒的间隙大小控制的,还有的增加了刮胶片。刮胶片压力轻胶量大,压力重胶量小。胶量的多少要掌握好,既能覆牢均匀,又不产生晶点。如果胶量偏大,就会使产品没有光泽。上胶过程中要注意,一定要防止胶凝固后的微小颗粒和杂质存留在胶盘中。如果卡在刮胶片上,就会产生一道白胶印,引起线状起泡。在开机前要用酒精类溶剂清洗上胶辊和胶斗,如果上胶辊未清洗干净,会引起针眼泡。对含有杂质的胶,可加水稀释,杂质沉淀后,当稀释剂使用,减少胶的浪费。
4.滚筒清洁
当走纸出现分离时,胶就会直接滚压在硅胶滚筒上,产生堆积,易使产品皱褶,或影响产品的亮度,应经常清洗滚筒,保持清洁。滚筒自身不平时也会起皱,需更换。
5.温、湿度的控制
环境温、湿度变化大,纸张吸潮产生“荷叶边”,覆膜时纸张易起皱,应保持温、湿度的平衡。加热滚筒温度太高,纸张紧边也会起皱,需按要求控制温度。
6.输纸控制
输纸歪斜会使纸张起皱,操作时要认真,使输纸平服,压力两边一致。在输纸时,争取每张纸都叠压3mm,并且控制上胶量,防止产生溢胶现象。这样可减少产品覆膜后互相粘连。如果连接处打皱或起空泡,应在保持温、湿度平衡条件下,适当增加压力,使黏合平服,减少起泡。
7.薄膜卷控制
防止薄膜卷两边松紧不一致产生的打皱。