防止转移层爆色对纸张纤维有何要求？

　　答：一般要求纸张的纤维为长纤维，其柔韧性好，针叶松和阔叶松为适宜。且需要按照纤维方向垂直排列，才能基本满足转移纸裁成小张后不爆色（指压爆铝层，由于油墨覆盖在转移铝层表面，能比较明显看出爆色）、不扭曲变形。

　　防止转移层爆色对纸张含水量有何要求？

　　答：底纸的含水量过高，室内的温、湿度不稳定，转移纸易变形，出现边缘形状凹凸的荷叶边现象。转移纸的含水量随着存放时间和存放温度的变化，会不同程度地释放。而转移产品的水分释放过量，纸张的纤维会相对变硬、发脆。经过模切压痕后，压痕处硬化的纸张纤维会被不同程度破坏。一般将转移纸含水量控制在6%，印刷车间的温度控制在18℃～25℃，湿度控制在60%±5%为宜。

　　防止转移层爆色对胶黏剂涂布量有何要求？

　　答：转移纸表面铝层的附着性，主要取决于胶黏剂初干的黏结性能和涂布量。涂布量的大小同时也直接影响到爆色现象，涂布量过少，胶黏剂渗入纸张的量少，转移铝层不易完全剥离，干燥后的成膜层薄，不易抵抗强压力；涂布量过大，纸张与膜复合时易挤胶，如果烘箱温度调整不当，则成膜性比较差，与铝层的连接牢度不强。

　　应根据不同的纸张选择不同的涂布量，例如，对于定量为225g/m2的单面涂布白卡纸，其表面光洁度较高，纤维排列紧密，挺度较好，纸张表面的瞬间吸收性能差，涂胶量不宜过大，一般控制在1.5g/m2～2.0g/m2；对于表面光洁度比较差的纸张，涂胶量一般以2.0g/m2～2.5g/m2为宜。

　　防止转移层爆色对胶黏剂性能有何要求？

　　答：目前，国内使用的转移纸大部分为湿式转移方式，就是把转移胶黏剂涂在转移膜的铝层面或纸张表面，再与纸张或转移膜复合，经过烘箱干燥后再进行离线剥离或连线直接剥离的复合、转移。

　　针对湿式转移方式，对所使用水性胶黏剂的初干性能、干燥性能、成膜性能、抗水性能（干燥后水不易再溶解）、抗溶剂性能、照射性能、抗摩擦性能、抗高强度压力性能、抗高温性能等都有所要求。对于主要性能的具体要求如下。

　　(1)对胶黏剂初干性能的要求：复合后的纸张经过烘箱后，胶黏剂应在一定的温控条件下干燥成膜，且初干后的胶黏剂与纸张和转移铝层黏合的牢度足够使转移铝层完全剥离。

　　(2)对胶黏剂黏度的要求：目前国内生产转移纸的生产设备比较多，有干式复合-剥离、湿式复合-剥离、膜涂胶或纸涂胶等方式，无论采用哪种方式生产转移纸，对胶黏剂黏度的控制都是比较重要的。胶黏剂的黏度过低、车速过快，经过复合辊时易发生挤胶现象，并且影响胶体的黏合强度。如胶黏剂黏度过高、车速过快，则涂布不均匀，影响铝层转移，造成剥离不完全。因此需要根据不同的复合方式、干燥方式、涂布方式来选择适宜的胶黏剂黏度。

　　纸箱生产目前新上的设备多为五层纸板生产线和七层纸板生产线，这种生产线制造出的纸板比原来的单面机生产出来的纸板性能要好得多。但是随着新上设备的增多，竞争也相应地加剧，造成竞相降价和选择价廉质地较差的瓦楞原纸进行生产。这些原纸会加剧对瓦楞辊的磨损，减少其使用寿命，造成楞齿在高度和宽度上不均一，影响瓦楞的成型以及面纸与瓦楞纸之间的粘合效果，大大降低了纸箱的抗压强度，为市场的开发带来了损失。

　　瓦楞辊磨损后，在没有专用测试工具的条件下，很难直接测量楞齿的变化(高度上和均一性方面的变化)。为了及时发现瓦楞齿的变化情况，简单的测试方法就是：在生产出来的单面纸板上，裁取有规则的一块纸板，然后用棉球蘸取碘酒均匀地涂在面纸的所有楞峰上，面纸立即就会出现蓝色的弧线。如果瓦楞受到磨损，弧线会出现有的宽、有的窄，甚至有的出现断线;如果瓦楞未受到磨损，则所呈现的蓝色弧线均匀一致，且不会出现断线。根据蓝色弧线的显示情况就能一目了然地判定楞峰的磨损程度。

　　其原理是：目前绝大多数纸箱制造所用的粘合剂为淀粉和各种辅助材料混合而成。根据化学常识，碘遇淀粉会呈现蓝色，楞齿在没有磨损时淀粉粘合剂的涂布量是均匀的，所呈现的蓝色弧线也是呈均匀的;反之则不均匀。所以，根据蓝色弧线的情况就能判定瓦楞辊的磨损程度，知道了瓦楞辊的磨损情况就能判定出是由于何种原因引起的抗压不足，有针对性地解决所出现的问题。

　　在胶印生产中，前一印张的墨迹未干，后一印张即叠放在其上，前一印张上的油墨就有可能部分转移到后一张的背面，称为背面蹭脏，背面蹭脏和透印都表现为印张的背面有脏痕，但它们形成的机理完全不同，背面蹭脏容易发生在印刷涂料纸、墨层厚、叠印色数多时，纸张中间无脏痕；透印容易发生在印刷非涂料纸、色印刷和油墨直接印在白纸上的背面，纸张中间有脏痕，不能擦去。

　　不同类型不同颜色的油墨，干燥的方式不同，干燥快慢差别极大，同时触变性大的油墨，在印刷过程中由于墨辊间的剪切作用，黏度下降，完成转印后，黏度又迅速上升，由于黏度是内聚力的外在表现，黏度的增加就表示内聚力的上升，有利于预防背面蹭脏。因此，现代高速机印刷彩色产品，大都采用干燥快、触变性大的油墨。为了调整油墨的印刷适性，有时需要添加调墨油，以降低油墨的黏度和黏性，故印刷容易产生背面蹭脏的涂料纸时，要严格控制去黏剂的用量，控制油墨的黏度和黏性。

　　背面蹭脏多发生在印刷墨层较厚的部位。对于单张纸胶印常用的树脂型油墨来说，一旦墨层超过一定的厚度，背面蹭脏就会迅速出现。因此预防背面蹭脏的主要措施是控制墨层厚度、增大油墨本身的内聚力、加快油墨在承印物上的干燥速度和控制前后两张印张之间的距离不要太靠近。印刷暗调为主的彩色图像，宜采用底色去除的方法，减少墨层的厚度，增加纸张间的距离不仅可以降低墨膜表层的油墨和后一印张间的分子间的结合力，同时也有利于空气的渗入，加快油墨的干燥。

　　在实际生产中，控制油墨的干燥速度是预防背面蹭脏的重要手段，影响印迹干燥的主要因素有纸张、油墨及墨层厚度、润湿液及乳化程度、环境温湿度及生产工艺等。

　　a 纸张。表面粗糙、结构疏松、施胶度小的纸张，吸收性好，印迹干燥快；平滑的纸张堆成纸垛后，空气不易导入纸堆下部，影响了氧化聚合干燥速度，纸张的pH值低、含水量高都会延缓油墨的干燥。

　　b 辅助剂的影响。油墨本身含有催干剂，印刷时为了加快干燥速度有时还要再往油墨中填加催干剂，但催干剂过量会使油墨乳化严重，反而不利于干燥。当纸张出现拉毛现象时，通常会加入一定量的去黏剂来降低油墨的黏性，但是，去黏剂是不干性辅料，会降低印迹墨层的干燥速度。

　　c 润湿液及乳化程度。润湿液的酸性越强，油墨的干燥速度就越慢。油墨乳化越严重，干燥也越慢，大幅面印刷机印刷小幅面纸张的实地底色时，背面蹭脏容易出现在纸张的轴向两边，解决办法尽量使用水路吹风装置或在水斗辊上贴纸条的方法，减少印版两端的供水量，降低油墨乳化值，以便印迹油墨及时干燥。

　　d 印刷压力、印刷速度。增加印刷压力，能够促进油墨的加压渗透；减少印刷速度，可以增加压印时间，都能起到预防背面蹭脏的作用。

　　e 环境温湿度。环境温度高，化学反应速度快，印迹干燥也快，夏天，一般亮光快干油墨，不加燥油也能很快干燥，而冬天则需要加些催干剂，因此，车间温度、湿度的控制，对于掌握印迹干燥速度来说是十分重要的。

　　f 印张堆放方式及喷粉。印刷好的成品堆码成垛后，空气很难渗入纸垛的下部中间，由于供氧不足，这部分印张很难干燥。因此，为防止干燥过慢和背面蹭脏，加强印刷后的半成品管理十分重要。印刷不易干燥的产品，一方面堆垛不宜过高；另一方面，在墨层固着后，间隔一定时间，要将印张轻轻抖动使之透气，增加墨迹和空气的接触，以加速油墨的干燥。在单张纸胶印中普遍采用喷粉来预防背面蹭脏，喷粉是利用粉末的支撑作用，增加印张之间的距离，有利于空气流通，加快干燥。