金属包装我们都知道，也都见过，接下来就为大家介绍介绍金属包装材料性能上的特点，不知道的话没有关系，就一起到文章里看上一看吧。
金属包装的特点如下：
（1）金属包装材料的机械性能优良，强度高；
（2）具有极优良的综合防护性能；
（3）具有特殊的金属光泽，也易于印刷装饰；
（4）加工性能优良；
（5）加工工艺成熟，能连续化、自动化生产；
（6）来源丰富，能耗和成本也较低 。
马口铁罐俗称铁罐，铁盒，就是用马口铁做成的罐子，马口铁是主要、且极为很重要的材质。一起来看一看吧！
铁罐马口的特点：
1、马口铁材料具有独特的光泽，便于印刷，装饰，使商品外表更美观华丽。
2、马口铁材料对水，气等透过率低，不透光，能有效的避免紫外线等有害影响。综合性能好，能长时间保持商品的质量。
3、马口铁资源丰富，加工性能好。可以循环使用。
4、对商品有较好的保护性。马口铁材料强度高，因此，铁罐的壁厚可以很薄，这样重量轻，强度高，不宜破损，便于储存运输。
5、马口铁可以用不同的方法加工出形状、大小各异的铁罐，在铁罐生产中，效率比较高。
广原金属会以热情的服务，接待您，为您讲解，为您作答，直到帮助您选择到做合适的产品。期待与您的合作！
调配油墨很重要的一点，就是要掌握这样一个原则，即尽量采用同型号油墨、同型号的辅助材料。如油墨用“05型”的，辅助材料也应与之相匹配，以提高油墨的印刷适性。此外，应尽量少用原色油墨种数，也就是说，能用两种原色油墨配调成的，就不要用第三种，以免降低油墨的亮度，影响色彩的鲜艳程度。彩色油墨调配分为两种，一种是深色油墨调配，即采用三原色或间色的原墨，不加任何冲淡剂调配出来的墨色；另一种是淡色的油墨，即在原墨中加入冲淡剂调配成的油墨。
（－）深色油墨的调配方法及色彩原理
首先应根据原稿色相初步判断所要采用的油墨颜色，然后取适量的各色油墨，放在调墨台上进行少量的调配。调配时，应掌握一个原则，即在浅色墨中逐渐加入深色油墨。切不能先取深墨后加浅色墨，因为浅色油墨着色力差，如果用在深色油墨中加入浅色油墨的方法去调配，不易调准色相，往往使油墨量越调越多，这是不可取的。当油墨色相调到与原稿色相差不多时，即可用印刷纸刮墨色样后，与原稿进行对比，如还有色偏则加色纠正，直至符合印刷样稿。油墨色相调难后即可算出它们各自的份量，以便按比例进行批量的调配。如果采用三原色墨调配深色油墨，应掌握它们的变化规律，以提高调墨效果。如：三原色油墨等量混调，所得到的色近似黑；三原色油墨中的两种原色等量或不等量温调，可获得各种间色，其色相偏向于含量比率大的色果；三原色墨分别以各种比例混调，可得到多种复色；任何色油墨中加入黑墨，它的明度必然下降以致色相变深暗。若加入白墨其明度则提高。间色和复色可用三原色油墨配成，但从调配便利、尽量减少用墨种数考虑，可以采用间色原墨调配。
在调配复色油墨时，应把握好色彩原理，切不可采取“这种色加点，那种色加点”来试调。如淡湖绿色墨中的蓝相应该采用天蓝或孔雀蓝，切忌用深蓝去调，因为深蓝墨带红味，加入后必然使颜色灰暗而不鲜艳。同样道理，也不能加用偏红的深黄墨，应采用偏青的淡黄墨。又如，配调桔红色墨时，不能选用玫瑰红墨，因为它带有蓝味，蓝与黄构成的绿是红的补色，会使墨色缺乏鲜艳感。
有些油墨的颜色有它独特的色相，正如金红的色相是红色泛出黄光，用于调配桔色就会使黑色增加鲜艳程度。印桔子色，若用桔黄墨印达不到鲜艳的效果，且印刷欠逼真，用金红与柠檬黄混调，印刷色彩就好得多。又如，印刷初春那绿油油的风景画面，宜采用淡黄墨去调配，能印出树叶的嫩绿可爱。如果用深黄墨调，因深黄墨中含有红味，红是绿的补色，印出的树叶必定焦黑、浑浊、反映不出初春的气息。
在调配复色油墨时，如果运用补色规律来纠正色偏，调色效果将会好些。如某种复色墨中紫味偏重时，可加黄墨来纠正；若红味偏重则可加入青墨（如孔雀蓝或天蓝墨）来纠正，可起到加量少、调整色相效果好的作用。再如黑墨偏黄、黑度不够，可加用微量的射光蓝作为提色料，因为射光蓝是带红光的蓝墨，也是补色起作用的结果。
（二）淡色油墨的调配
淡色油墨就是在原墨中加冲淡剂调配成的油墨，或以白墨为主加入其它色墨混调成的油墨。其配调方法是以冲淡剂或白墨为主，其它色墨为辅的原则，先秤取适当比率的冲淡剂或白墨，然后分次加入色墨，这样边搅均匀油墨，边观察色相变化情况，冲淡程度适宜时，采用印刷纸刮墨色样与原稿对照，调至合适为止。
冲淡了的色墨，从色相区分，也有原色、间色和复色之分。凡是用三原色墨调配冲淡的，只要分次加入该原色墨即可。但如是间色、复色的，缺乏调墨经验的话，好先把有关原墨调配成所印色相的深色墨，然后加入冲淡剂。调配淡色的油墨，掌握好油墨的冲淡程度是重要的技术环节。若冲淡比率不够，会造成墨辊表面墨量不足，印品版面墨色易发花，墨层干瘪不实，色彩不鲜艳；若油墨冲淡过于厉害，只有加大墨层厚度才能达到印刷所需色相，这样调墨容易使版面低调区域出现糊版，分不清深浅层次。同时，还容易引起印迹过底现象。
调配淡色油墨要根据产品质量要求，以及纸张特性，选用相适应的油墨和冲淡剂。如印刷胶版纸用10型油墨印一般产品，可选用“915”冲淡剂（维力油）或“554”透明油。若印刷铜版纸采用05型油墨印精细产品，则应选用05—90亮光浆或“8011、8015”撤淡剂。调配浅色油墨还应注意，对不耐光、不耐氧化，容易变色的原墨，尽量避免用于调配淡色墨，以免造成色彩不稳定。另外，由于白墨比重大，除了有遮盖要求和配色需要，少量加一些用于调用外，尽量不用白墨冲淡。以防止发生叠色不良、掉色等质量问题。调配油墨时，还应注意不同油墨的比重，如用比重大的铅铬黄墨与孔雀蓝配调绿墨，放久了之后，比重小的色墨会上浮，反之则下沉，于是出现了“浮色”，如果改用有机黄颜料制成的黄墨去调配，就不会出现上述现象。
综上所述，只有学习掌握色彩知识并了解掌握油墨、辅助材料相关情况和使用特性，才能科学地调配出各种色墨，以满足提高印刷质量和生产效率的要求。
防止转移层爆色对纸张纤维有何要求？
答：一般要求纸张的纤维为长纤维，其柔韧性好，针叶松和阔叶松为适宜。且需要按照纤维方向垂直排列，才能基本满足转移纸裁成小张后不爆色（指压爆铝层，由于油墨覆盖在转移铝层表面，能比较明显看出爆色）、不扭曲变形。
防止转移层爆色对纸张含水量有何要求？
答：底纸的含水量过高，室内的温、湿度不稳定，转移纸易变形，出现边缘形状凹凸的荷叶边现象。转移纸的含水量随着存放时间和存放温度的变化，会不同程度地释放。而转移产品的水分释放过量，纸张的纤维会相对变硬、发脆。经过模切压痕后，压痕处硬化的纸张纤维会被不同程度破坏。一般将转移纸含水量控制在6%，印刷车间的温度控制在18℃～25℃，湿度控制在60%±5%为宜。
防止转移层爆色对胶黏剂涂布量有何要求？
答：转移纸表面铝层的附着性，主要取决于胶黏剂初干的黏结性能和涂布量。涂布量的大小同时也直接影响到爆色现象，涂布量过少，胶黏剂渗入纸张的量少，转移铝层不易完全剥离，干燥后的成膜层薄，不易抵抗强压力；涂布量过大，纸张与膜复合时易挤胶，如果烘箱温度调整不当，则成膜性比较差，与铝层的连接牢度不强。
应根据不同的纸张选择不同的涂布量，例如，对于定量为225g/m2的单面涂布白卡纸，其表面光洁度较高，纤维排列紧密，挺度较好，纸张表面的瞬间吸收性能差，涂胶量不宜过大，一般控制在1.5g/m2～2.0g/m2；对于表面光洁度比较差的纸张，涂胶量一般以2.0g/m2～2.5g/m2为宜。
防止转移层爆色对胶黏剂性能有何要求？
答：目前，国内使用的转移纸大部分为湿式转移方式，就是把转移胶黏剂涂在转移膜的铝层面或纸张表面，再与纸张或转移膜复合，经过烘箱干燥后再进行离线剥离或连线直接剥离的复合、转移。
针对湿式转移方式，对所使用水性胶黏剂的初干性能、干燥性能、成膜性能、抗水性能（干燥后水不易再溶解）、抗溶剂性能、照射性能、抗摩擦性能、抗高强度压力性能、抗高温性能等都有所要求。对于主要性能的具体要求如下。
(1)对胶黏剂初干性能的要求：复合后的纸张经过烘箱后，胶黏剂应在一定的温控条件下干燥成膜，且初干后的胶黏剂与纸张和转移铝层黏合的牢度足够使转移铝层完全剥离。
(2)对胶黏剂黏度的要求：目前国内生产转移纸的生产设备比较多，有干式复合-剥离、湿式复合-剥离、膜涂胶或纸涂胶等方式，无论采用哪种方式生产转移纸，对胶黏剂黏度的控制都是比较重要的。胶黏剂的黏度过低、车速过快，经过复合辊时易发生挤胶现象，并且影响胶体的黏合强度。如胶黏剂黏度过高、车速过快，则涂布不均匀，影响铝层转移，造成剥离不完全。因此需要根据不同的复合方式、干燥方式、涂布方式来选择适宜的胶黏剂黏度。
纸箱生产目前新上的设备多为五层纸板生产线和七层纸板生产线，这种生产线制造出的纸板比原来的单面机生产出来的纸板性能要好得多。但是随着新上设备的增多，竞争也相应地加剧，造成竞相降价和选择价廉质地较差的瓦楞原纸进行生产。这些原纸会加剧对瓦楞辊的磨损，减少其使用寿命，造成楞齿在高度和宽度上不均一，影响瓦楞的成型以及面纸与瓦楞纸之间的粘合效果，大大降低了纸箱的抗压强度，为市场的开发带来了损失。
瓦楞辊磨损后，在没有专用测试工具的条件下，很难直接测量楞齿的变化(高度上和均一性方面的变化)。为了及时发现瓦楞齿的变化情况，简单的测试方法就是：在生产出来的单面纸板上，裁取有规则的一块纸板，然后用棉球蘸取碘酒均匀地涂在面纸的所有楞峰上，面纸立即就会出现蓝色的弧线。如果瓦楞受到磨损，弧线会出现有的宽、有的窄，甚至有的出现断线;如果瓦楞未受到磨损，则所呈现的蓝色弧线均匀一致，且不会出现断线。根据蓝色弧线的显示情况就能一目了然地判定楞峰的磨损程度。
其原理是：目前绝大多数纸箱制造所用的粘合剂为淀粉和各种辅助材料混合而成。根据化学常识，碘遇淀粉会呈现蓝色，楞齿在没有磨损时淀粉粘合剂的涂布量是均匀的，所呈现的蓝色弧线也是呈均匀的;反之则不均匀。所以，根据蓝色弧线的情况就能判定瓦楞辊的磨损程度，知道了瓦楞辊的磨损情况就能判定出是由于何种原因引起的抗压不足，有针对性地解决所出现的问题。
在胶印生产中，前一印张的墨迹未干，后一印张即叠放在其上，前一印张上的油墨就有可能部分转移到后一张的背面，称为背面蹭脏，背面蹭脏和透印都表现为印张的背面有脏痕，但它们形成的机理完全不同，背面蹭脏容易发生在印刷涂料纸、墨层厚、叠印色数多时，纸张中间无脏痕；透印容易发生在印刷非涂料纸、色印刷和油墨直接印在白纸上的背面，纸张中间有脏痕，不能擦去。
不同类型不同颜色的油墨，干燥的方式不同，干燥快慢差别极大，同时触变性大的油墨，在印刷过程中由于墨辊间的剪切作用，黏度下降，完成转印后，黏度又迅速上升，由于黏度是内聚力的外在表现，黏度的增加就表示内聚力的上升，有利于预防背面蹭脏。因此，现代高速机印刷彩色产品，大都采用干燥快、触变性大的油墨。为了调整油墨的印刷适性，有时需要添加调墨油，以降低油墨的黏度和黏性，故印刷容易产生背面蹭脏的涂料纸时，要严格控制去黏剂的用量，控制油墨的黏度和黏性。
背面蹭脏多发生在印刷墨层较厚的部位。对于单张纸胶印常用的树脂型油墨来说，一旦墨层超过一定的厚度，背面蹭脏就会迅速出现。因此预防背面蹭脏的主要措施是控制墨层厚度、增大油墨本身的内聚力、加快油墨在承印物上的干燥速度和控制前后两张印张之间的距离不要太靠近。印刷暗调为主的彩色图像，宜采用底色去除的方法，减少墨层的厚度，增加纸张间的距离不仅可以降低墨膜表层的油墨和后一印张间的分子间的结合力，同时也有利于空气的渗入，加快油墨的干燥。
在实际生产中，控制油墨的干燥速度是预防背面蹭脏的重要手段，影响印迹干燥的主要因素有纸张、油墨及墨层厚度、润湿液及乳化程度、环境温湿度及生产工艺等。
a 纸张。表面粗糙、结构疏松、施胶度小的纸张，吸收性好，印迹干燥快；平滑的纸张堆成纸垛后，空气不易导入纸堆下部，影响了氧化聚合干燥速度，纸张的pH值低、含水量高都会延缓油墨的干燥。
b 辅助剂的影响。油墨本身含有催干剂，印刷时为了加快干燥速度有时还要再往油墨中填加催干剂，但催干剂过量会使油墨乳化严重，反而不利于干燥。当纸张出现拉毛现象时，通常会加入一定量的去黏剂来降低油墨的黏性，但是，去黏剂是不干性辅料，会降低印迹墨层的干燥速度。
c 润湿液及乳化程度。润湿液的酸性越强，油墨的干燥速度就越慢。油墨乳化越严重，干燥也越慢，大幅面印刷机印刷小幅面纸张的实地底色时，背面蹭脏容易出现在纸张的轴向两边，解决办法尽量使用水路吹风装置或在水斗辊上贴纸条的方法，减少印版两端的供水量，降低油墨乳化值，以便印迹油墨及时干燥。
d 印刷压力、印刷速度。增加印刷压力，能够促进油墨的加压渗透；减少印刷速度，可以增加压印时间，都能起到预防背面蹭脏的作用。
e 环境温湿度。环境温度高，化学反应速度快，印迹干燥也快，夏天，一般亮光快干油墨，不加燥油也能很快干燥，而冬天则需要加些催干剂，因此，车间温度、湿度的控制，对于掌握印迹干燥速度来说是十分重要的。
f 印张堆放方式及喷粉。印刷好的成品堆码成垛后，空气很难渗入纸垛的下部中间，由于供氧不足，这部分印张很难干燥。因此，为防止干燥过慢和背面蹭脏，加强印刷后的半成品管理十分重要。印刷不易干燥的产品，一方面堆垛不宜过高；另一方面，在墨层固着后，间隔一定时间，要将印张轻轻抖动使之透气，增加墨迹和空气的接触，以加速油墨的干燥。在单张纸胶印中普遍采用喷粉来预防背面蹭脏，喷粉是利用粉末的支撑作用，增加印张之间的距离，有利于空气流通，加快干燥。
食问实答是食品商务网旗下的食品行业专业知识服务系统，用户可以提出问题、解决问题、或者搜索其他用户沉淀的精彩内容。
扫一扫加关注
