拉力测试仪出现位移异常该怎么办?拉力测试仪在平常使用的过程中有时会出现位移异常的现象,那么出现稳移后怎么办呢?主要有以下五点:
1、 排除了位移传感器的故障后,检查放大器单元是否正常。
2、 先断开放大器单元的输出信号,拆除输出接线,通过工作站给放大器单元加一个直流输入信号,并测量放大器单元的输出情况,重复几次,如果输出信号成线性变化趋势,则放大器单元也正常。
3、 如果上述两步检查都没有什么问题可能就是系统设置出现问题了。
4、 观察工作站中的显示数据并和正常数据进行比对,发现不正常后重新设定作动器的行程。
5、 如果工作站的显示板上的显示值仍不正确,考虑重新标定位移系统。
拉力测试仪出现位移异常该怎么办?拉力测试仪的位移异常,主要是由于位移传感器,放大器单元,系统设定故障引起的,测检修的时候依依排除就可以了。
在大批量的网版印刷生产过程中,如果某个具体环节稍不留意,就会给生产带来一连串的麻烦,而且这种状况一天不解决,就会一直困扰着生产。
这里主要就生产中经常遇到而又极易忽视的几个问题进行论述。
一、丝网的颜色
丝网的颜色有白、黄、琥珀色、红色等,其中以黄色丝网为佳。我们生产中常用日本或德国进口的270~280T的黄色丝网,对于特别精致的印刷品,我们常用 350T的进口黄色丝网。
为什么要用黄色丝网呢?我们知道,自然界绚丽夺目的色彩均是由于光的作用,没有光就没有色,光的颜色是由光波的频率决定的。红、橙、黄、绿、青、篮、紫色是人们视觉神经可以感受到的光,称为可见光。物体表面对光的选择性吸收和反射而得到不同的颜色,简言之,我们能看到的任何色彩就是光的颜色。即当一束光线照射到黄色物体表面时,只有黄色光被反射,刺激我们的视觉神经而呈色,而其它色光均被吸收,所以我们看到物体的颜色是黄色的。
由于网版印刷在晒版曝光时,采用的是紫外光线,紫色光是由颜色中的青和品红两种色相的混合反射光,也就是说在黑色中缺少黄色色相。在曝光时,紫色加丝网的黄色就叠加成黑色,所以黄色丝网的表面(即乳剂层的底部)不感光或少曝光,因此不会出现“背晒”现象,得到的图像清晰度高,不会产生晕影。
何为背晒?即当光线透过软片的透明部分到达乳剂层时,在位于涂布层的中部或底部的白色丝网的表面产生了反射、折射和慢射等现象,正好从涂布面的底部和里面曝光,这种现象称为“背晒”。它会造成曝光时产生虚晕,影响色调的再现。
二、感光乳剂的涂布
将配制好的感光液放入不锈钢槽中,感光液约占槽的一半左右。涂布槽与倾斜的丝网下端接触,一边使槽倾斜流出感光液,一边缓慢而又均匀地把槽往上提沿着丝网面进行涂布。涂布速度不能过快,过快会引起感光乳剂起泡,膜面就会产生针孔;过慢会引起感光乳剂涂布不匀。为了获得涂布效果,好先从印刷时与承印物接触的那一面进行涂布,涂布面积应比丝网框稍小一些,然后将网版上下颠倒再涂布一次,后对网版反面涂布后进行干燥,以便使感光乳剂塞满网孔。用 30~35℃的热风干燥为,这样可以缩短干燥时间。如果温度较高,超过40℃时,网版则会产生热灰雾现象。
感光乳剂在液体阶段感光度低,感光度随着涂布膜的干燥而上升,完全干燥后才能达到规定的感光度,所以晒版前要进行充分干燥,并且使干燥后短时间内完成晒版。
当然,由于各个生产厂家的生产状况不同,其涂布方式和次数也有差异。
由于版面上落上灰尘会使网版产生针孔,所以要保持室内的清洁。同时丝网须处理不良也会造成网版表面针扎过多。感光乳剂涂布时,干燥场所过分明亮,则会使网版整版图像产生浅谈的发雾,影响印刷品的清晰度和饱和度。
三、晒版、修整
晒版前,应先检查软片感光股面和晒版台的玻璃面上是否有脏活或灰尘,好先用棉纱蘸酒精擦拭清洁后再进行工作。有卤化银附着的软片表面为正面,片基特有光泽的一面为反面。晒版时,应将软片的药膜面和网版的乳剂面密实贴合,留出咬口线进行曝光。曝光时间应根据感光刺的种类、感光膜的涂布厚度、阳图片的黑实程度及印刷要求而定。著感光膜的涂布层愈厚,则需要的曝光时间就相应长一些,以便版膜固化。若阳图片上的图文黑实程度不够,即发灰而不黑,则应缩短曝光时间,相应地延长显影时间,以便使未感光的图文部分完全通透。
显影完后,需用海绵或吸水性强的干净纸张迅速除去网版表面的水分进行热风或自然干燥。干燥时若加热温度过高,印版上的图像就会不同程度地产生误差或致使网版松弛,影响印刷时套印精度。
为了强化版股,提高耐水性和耐溶剂性,防止丝网与版框的结合处在印刷时漏墨,可以用宽幅胶带纸包封加固图文边缘,用封网胶或感光乳剂堵塞其粘合处、网版上的针孔及不应有的开孔部分。对于图案部分的小污点及存留的少许感光胶,可以用宽幅胶带纸摁粘外,还可以用环己酮或酒精轻轻拭之,也可以用细小的针头轻轻点点,使网版保持通透。但动作直轻柔,动作过大,会损伤网版。
四、印刷
在大多数生产厂家,网版印刷不是一个人单独完成的,而是由许多人分工合作共同完成的。只有上道工序对下道工序负责,做好各自工序的自检、自查工作,严把质量关,才能生产出用户满意的网版印刷品。而网版、油墨及印刷这三者之间的完好匹配是获得良好印刷品的先决条件。印版质量的好坏直接决定了印品质量的优劣,印刷只是对制版质量的检验,然而在印版质量稳定的前提下,由于印刷工人的掉以轻心,同样不能得到理想的印刷品,反而会造成更大的浪费,出现次品或废品。
在批量印刷前,应先固定好印刷网版,倒入油墨试印,检查版面图文复制的层次、墨色、墨层厚薄、规格、套准精度等。若套准精度较差,可以根据框架前面的微调旋钮进行调整;若油墨的色相不对,检查是否用错油墨,并立即更换
;若着墨不良,可用溶剂擦拭印版图文部分,使油墨的透过性能及对承印物的润湿性得到一定的改善;若图文的阶调和层次有较大差异,则应立即更换印刷网版。在印刷过程中必须注意如下几点。
(1)勤看规矩。由于版框在印刷时来回不停地运动,使印版与框架在往返运行中受到碰撞及震动,二者间发生小小的位移,就出现套印不准确的现象,影响产品的外观质量。因此要勤看规矩,及时发现,及时调整。
(2)常检查样张。发现印刷品印迹缺墨,应立即用干净的棉布擦拭网版。这种情况多数是由于印版上粘有碎塑料膜或油墨结皮干燥堵塞网版所致。若发现墨色不匀或变得浅淡,可能是油墨粘度过大,应立即停机用溶剂稀释油墨的粘度,同时用汽油擦拭版面的图文部分,防止渗墨或堵网,以便于连续工作。
(3)半成品的堆放要整齐。在半成品的堆放过程中,一定要使纸的两边下垂叠放。否则纸张由于本身的重力作用而形成上弓形,纸的两边上翘而不平坦,印刷时造成纸张传递困难,常会出现断张现象。纸垛不平时,可用硬纸板垫平,同时纸垛的高度要经常用分纸机构的调节旋钮进行调整,以便纸张传递顺畅,印刷过程顺利进行。
(4)烘干装置的叶片由于长期使用而有所损伤,有的地方与主机的运行不同步,时常造成纸架上印刷品乱张现象。此时就应手快,立即从乱张的下面拿开,好不使其墨膜面相对,以免粘坏造成次品或废品。
因此,只有重视影响印刷质量的诸环节,才能印制出精美的印刷品,提高成品率,降低消耗增效益,使企业在市场的竞争中立于不败之地。
在胶印过程中由于纸张的施胶孔隙结构、平滑度、吸收性、黏弹性等,纸张在造纸过程中填料、胶料、色料颗粒粗糙,纸张的外观质量尘埃、斑点、纤维团、砂粒等方面质量差,经常会产生堆版的故障。堆版的原因有很多,比如像纸张脱毛、纸张脱粉、橡皮布上堆纸毛、纸灰。纸张堆版的原因不同,解决方法也有所不同。
1、在胶印过程中出现纸毛堆版的故障,主要是因为纸张表面纤维结构疏松引起的纸张脱毛造成的,这种现象的产生主要是因为印刷质量较差的纸张,其故障表面为印迹墨色表面为乱纸屑似的花白现象,纸毛脱落引起印版、橡皮布表面沾满纸毛,严重时每印刷1000张就需要擦洗印版和橡皮一次,从而引起印刷质量问题,延误生产进度和交货时间。
纸张正反面脱毛是造纸原料和造纸过程中的技术问题,胶印是利用中间弹性体橡皮滚筒的间接印刷,在胶印印刷过程中纸毛则会从橡皮布的表面转移到印版上,随着印刷次数的增加,滞留在印版表面的纸毛也会越积越多,造成纸毛堆版的故障,这些纸毛又会黏附在印版图文印迹表面上,从而影响印刷品质量。
纸张上纤维纸毛和纸灰既有吸水性,又有吸油性,当印版图文上吸附纸毛后,随着印版滚筒的转印,它首先碰到水辊湿润,同时水辊在印版上有一定的压力,纸毛经过水辊润湿和加压后,大多数贴紧在印版图文上,接着由墨辊上墨。这时,润湿后的纸毛有抗油性,虽然经4根着墨辊上墨而不能吸收墨,转印至橡皮布压印时就会呈现出花白现象。
可以通过以下几种方法解决,个方面,胶印时掌握好水墨平衡,在布脏版的前提下,减少版面水分和减轻着水辊在印版版面的压力。第二个方面,增加油墨的流动性、黏度,加入少量调墨油,用较少的油墨印出产品,并且相应增加着墨辊在印版表面上的压力,主要是在印版上的纸毛经过着墨辊上墨时,将纸毛拉出来,传递到墨辊上面,主要在串墨辊上积聚起来。另外,调整好油墨的印刷适应性,添加调墨油、辅助材料要反复搅拌均匀。也可以适当增大墨斗的输墨量来解决问题。
2、纸张表面脱粉造成的堆版呈现蜂窝状的满天星,是无数的填料、胶料、色料、辅助材料脱落引起的,严重的影响印刷产品质量,印刷1000张左右就需要擦洗一次印版,其原因的形成与纸张纸毛堆版相似,但是,解决办法有差异。纸毛和粉质的比重不同,纸毛面积大重量轻,粉质极细而较重。可以通过增加油墨的流动性解决,在油墨中适当添加较稀的调墨油,增加油墨的黏度和输墨量,使墨辊上储墨量增加,使印迹墨色加深,另外,可在印版下面增加垫纸的厚度来增大印刷压力。
3、橡皮布上堆纸毛,在印刷过程中可能会出现纸张脱粉掉毛,并且堆积在橡皮布上面,影响印迹墨色的网点、图文正确传递,纸张上面的纸灰、纸粉就会通过橡皮、印版滚筒,经过墨辊窜的到墨斗槽里面去,从而影响墨路的传输,遇到纸张掉粉严重的纸张,印刷到后墨斗里尽是纸灰、纸毛、纸粉,此时墨量开到,印迹墨色也显得浅淡露底,印上1000张纸张白茫茫黏附在橡皮布上,就需要擦洗橡皮布。这些问题通常可以通过勤洗橡皮布来处理。在正式印刷纸张之前,套印一道白油和清水,弥补纸张脱粉掉毛的不足(白油是一种白色半透明的乳化物,用它冲淡墨色,能降低油墨的黏度,配色均匀。还有就是在油墨中加入少量撤粘剂,平整光滑度好的铜版纸不要加入,不要过量,用量不超过3%。在橡皮滚筒中增加0.05mm厚的衬垫纸,或者调整中心距来增加印刷压力。
随着生活水平的提高,人们对织物面料的服用穿着观念有了很大的改变,不仅注意服装的款式,而且更加强调织物的质地、手感、观感等与服装款式的结合,同时也对服用的舒适性、美观性、冷暖性也提出较高的要求,起绒印花、发泡产品的出现,给新颖别致的各种纺织品锦上添花,满足了人们的消费需求。
1 起绒发泡立体印花原理
1.1 起绒与发泡
起绒发泡立体印花是属于在平面织物上实践传统平面新花纹,具有立体效果的印花方法。起绒印花酷似绒绣,加上立体发泡印花花纹,使织物呈现出凹凸分明,色泽明亮鲜艳,外观华丽。印花方法与设备及工艺,和一般涂料印花相似。但是在热处理中,花纹迅速升高和膨胀,形成的立体形状与之不同。
1.2 起绒印花浆料组成
起绒印花用的印花浆物质组成如下。
微囊制剂40g~60g~
粘合剂/10g~15g
胶黏剂/0g~5g
尿素/5g~10g
增稠剂/适量/100g
1.3 起绒发泡印花的图案与色彩设计
起绒发泡印花因质地厚实,故在图案设计上,应采用块面性大,色彩对比强烈的图案,加强视觉的冲击力。可选用民间刺绣中的龙纹、凤纹、金纹等动物纹样,再加上传统的回纹、云纹、卷曲纹等点缀,形成富贵吉祥的装饰效果。图案的设计采用仿制刺绣的方法,如“挑花”、“十字绣”、“平绣”。无数形状不同的图案组成,加强起绒织物经纱和纬纱平行线、垂直线、45毅斜线上的层次感,使图案显得自然随意。图案的色彩设计可具有色釉的倾向性,每组图案具有明显的色调,或者是红色调,或者是蓝色调,或是绿色调,从而使图案的色彩明朗、强烈、协调,有主有次,安排得体。
2 泡沫色浆助剂选择及其对稳定性的影响
泡沫印花色浆由全水相粘合剂、发泡剂、稳定剂等组成,通过机械的方法,均匀地掺入一定比例的空气,形成无数细小均匀一致的气泡微聚体,是一种相对稳定的分散体系,在机械外力作用下,该分散体印到织物上去。由于纤维的毛细作用和泡沫的湿润能力,泡沫破裂而形成,色浆的初始粘度得到恢复,继而达到理想的均匀印花效果。
2.1 助剂的选择
泡沫印花中泡沫大小、强度、稳定性主要与其中的发泡剂、稳定剂有关。因此必须加以选择,使其具有良好的相容性,以期泡沫具有相对稳定性。许多表面活性剂都可用作发泡剂。常用的有十二烷基苯磺酸钠和十二烷基硫酸钠等,稳定剂有羟乙基纤维素、海藻酸钠、十二醇、硬脂酸胺等。我们认为发泡剂选用十二烷基硫酸钠,稳定剂选用硬脂酸胺为好。
2.1.1 发泡剂的用量
发泡剂的主要作用是降低水的表面张力。发泡剂用量的多少会直接影响发泡效果及泡沫的稳定性。用量少,不能充分降低水的表面张力,就会产生大小不均的泡沫,且泡沫的稳定性也差;用量多,就会形成过多的泡沫,使泡沫本身的带液量减少,降低了泡沫的湿润能力,使印在织物上的泡沫破裂排液后不能迅速在纤维内部渗透扩散,造成织物表面光洁度差。通过大量的试验,认为发泡剂用量在1%~1.2%之间比较适宜。
2.1.2 稳定剂的用量
稳定剂主要是用来提高泡沫的半衰期,延长泡沫的寿命。一般用量控制在0.8%~1%之间。过少达不到稳定的目的,过多则泡沫湿润能力差,不易破裂。2.2初始粘度、pH值和温度对泡沫稳定性的影响
2.2.1 初始粘度
泡沫色浆具备一定的粘度是为了保证泡沫正常工作的压力和增加泡沫壁的厚度。根据试验结果,认为在一定情况下,粘度应控制在35Pa·s~37Pa·s,应用旋转式粘度仪,在3#转子30r/min条件下测定。粘度过低,发泡效果差,泡沫不均匀;粘度过高,印制织物手感发硬。
2.2.2 pH值
泡沫印花的增稠剂采用PTF,其用量决定着色浆的初始粘度。pH值低,PTF得不到充分膨化,使泡沫浆的流变性差,pH值过高又使PTF的用量加大,织物手感发硬。PTF的膨化状态是pH值在9~10。
2.2.3 温度
温度对泡沫的稳定性影响比较大。由于泡沫由液、气两相形成,本身能量就不平衡,温度提高会加剧分子的热运动,从而导致泡沫的破裂。因此在泡沫发生器上装上冷却管,使产生的泡沫始终保持温度一致。
3 结束语
起绒发泡印花是一项新工艺,用该工艺印制的花纹具有植绒、绣花和贴花的立体感。起绒发泡印花工艺中色浆、助剂的选择和用量及加工过程中的初始粘度、pH值、温度、压力等因素对起绒发泡印花品的质量有一定的影响,合理选择助剂、严格控制发泡剂和稳定剂的用量,可以提高起绒发泡印花产品的质量。