泵浦是所有油压系统的“心脏”。因此在任何时候,当油压系统出现问题,往往大家都会把问题归咎于泵浦上。
事实上,就泵浦损坏的原因而言,因为泵浦本身缺失所引起的现象是很少见到的。更正确地说,当泵浦的工作情况日渐,便显示出在油压系统中,已经隐藏著其它问题的一种征候。
泵浦损坏中百分之九十至九十五,可大致的归纳出下列几种原因:
一、空气混入(Aeration)
空气混入,系指一种气泡在系统之液压油中散开的现象。当油路系统中有被压缩的气泡面临泵浦出口压力时,便会发生这种破裂效应。而这种破裂效应会造成泵浦内部的压力侧板、耐磨侧板等靠近此破裂点的金属表面剥离现象,并导致该处产生极度高温。
空气混入的现象,泵浦会产生霹雳啪啦的巨大噪音。这种噪音的音调会随著压力升高而升高,过度的空气混入现象会导致液压油乳化(因空气中含有大量水气)。而且,更由于液压油中空气压缩现象,引起各部油压元件动作不顺畅等问题。
导致空气混入泵浦中的可能途径为:
1、不良的轴封。
2、油箱至泵浦入口部分的接合处泄漏。
3、油面太低或者返回油箱之回油管被安装在油面上,造成油箱内之液压油产生气泡,在尚未消除其气泡时即被泵浦再次吸入。
二、空蚀(Cavitation)
空蚀,系指当压力减低到饱和蒸气压力之下时存在于液压油之流体中所发生的一种局部气化现象。更简单的说,当液压油没有完全充满应该占有的空间时,即为油路中有真空情况发生,便会引起这种空蚀现象。
空蚀所引起的噪音与空气混入现象所引起之噪音大致类似。造成空蚀现象的因素有:
1、泵浦与电动马达匹配问题,造成泵浦转速过高。
2、过长的泵浦吸入管路,或者为吸入口受限。
3、液压油之黏度太高。
4、油箱上之排气口是否塞住。
5检查泵浦吸入口之过滤网。
三、污染(Contamination)
存在于油压系统回路中的任何异物,对于油压元件及其回路的效率而言,都会有不良的影响。污染的异物有可能是固体、液体或是气体。
大部分的异物污染,都会造成工件与工件紧密的余隙间引起摩擦运动,这将导致工件加速磨损及裂损。
油路中的污染源大致可分为:
1、铸件油缸、油路块、油箱内部、管路接头等。
2、油封或O-ring脆化断裂。
3、液压油长时间高温下变质,产生油污。
4、泵浦因空气混入或空蚀造成金属表面剥离物质。
四、过热(Excessive heat)
过热,系因超过所规定之上限温度,而引起流体黏度改变的一种热现象。过热将造成液压油加速氧化及使液压油黏度,且造成连锁反应,因此引起过热之真正根本原因必须加以排除,使有效的将此问题更正。
导致过热原因为:
1、过负荷运转、超压使用。
2、空气混入及空蚀现象造成。
3、油污染造成。
五、超压(Over-pressurization)
超压系指操作压力大于泵浦所设计之压力。超压会使泵浦内部工件遭受到极大力量并引起内部工件提早损坏。
述之原因都会留下它们特有损坏迹象。就辨认及了解这些迹象所带来得讯息相当重要的。根据这种方式,便可在另一个泵浦尚未损坏之前,将真正引起泵浦的损坏原因加以改正。
挤出复合时,挤出的黏合层、油墨层和印刷基材的膨胀系数不一致,冷却过程中,造成层与层之间的应力和错位,易造成复合不牢。那么,是什么原因导致这些问题的,又该如何解决呢?
挤出复合中黏结牢度(剥离强度)不好的原因及解决办法
1、挤出熔体的黏弹性不足。树脂的熔融指数太小,应选用适当的密度及熔体指数的挤出树脂。
2、熔体的热氧化不充分,极性低,黏结性不好。挤出机的温度偏低,生产线速度太快,树脂的密度太高,熔融指数太低均能使熔体的氧化能力下降,因此,要适当提高挤出体的温度,降低牵引卷取速度,选用熔融指数高、密度低的树脂。
3、基材因素造成。基材的表面处理不够,表面张力低,基材中的添加剂在高温下迁移到表面,形成薄弱层。对于纸张,吸湿也造成黏结下降;对于铝箔,应注意其表面清洁度,生产中应事先测试基材表面的润湿性,注意保管好材料。
4、油墨的适应性不好。主要有以下几个方面:油墨与AC剂不相匹配,AC剂涂布量偏少,AC剂被油墨吸收掉一部分,基材与油墨间的附着力小,油墨树脂软化点低,油墨添加剂随高温析出。因此,选择合适的油墨以适合挤复工艺非常重要。
5、AC剂的影响因素。AC剂对基材的润湿性不好,AC剂过期变质,AC剂干燥不足,AC剂选配不适合基材,AC剂涂布量不够,AC剂热化反应不够。正对上述因素采取相应的措施就可以解决由于AC剂引起的黏合不良。
6、复合加压时温度偏低。应提高树脂温度,增加树脂熔体的流动性,挤出的熔体帘应略偏向橡胶压辊,不可先碰到冷却辊,防止熔体帘与基材贴合前被冷却,还可对基材预热。
7、复合压力不足。可提高加压辊的压力,一般塑膜低些,纸压力高些。加压辊压力应均匀施上。
众所周知,色彩管理的目的是运用软、硬件结合的方法,在生产系统中自动统一地调整和管理颜色,以保证在输入、显示和输出的整个过程中保持颜色的一致性,终实现颜色的忠实再现(即所见即所得)。那么,怎么快速高效地实施色彩管理呢?笔者认为建立一个可测量的、可重复的过程控制体系,对印刷原材料、相关设备及环境进行规范的控制,对印刷生产过程中的数据流和信息流进行优化可以达到意想不到的效果。
一、色彩管理简介
1.色彩管理的定义色彩管理是对色彩信息进行正确解释和处理的应用技术。被人们公认为实现颜色的忠实再现、可重复地获得稳定的颜色的效的方案。在对彩色图文信息进行复制的整个工艺流程中,色彩管理系统保证了图文信息在色彩失真小的前提下,色彩从一个设备的颜色空间转换到另一个设备颜色空间的过程中的一致性。
2.色彩管理的工作流程
进行色彩管理的流程可以分为四个C:校准(Calibration)、特性化(Characterization)、转换(Conversion)和检查(Check)。
①校准。这是做好色彩管理的基本条件,指调整每个设备如显示器、扫描仪、数码打样机及印刷机等到标准状态,确保其达到或到生产厂家的规范上,并保持一定的稳定性,确保其表现的颜色达到或接近通常的标准。校准是色彩管理的基础和工作的起点,其目的是为了将设备校准好后并让其稳定地运行,而设备的稳定性是色彩管理能够做好的基本条件。因此,校准在色彩管理的过程中是极其重要的。
②特性化。指在经过校准的设备上输入或输出标准色标,然后对这些色标进行测量,根据获得的数据来确定设备的颜色表现特性,建立颜色特性文件(ICCProfile)。目的就是确立设备或材料的颜色表现范围,并以数学方式记录其特性,以便进行色彩转换之用。特性化是色彩管理的重要的组成部分,更是进行色彩管理的前提条件。
③转换。指将图像或者其他对象的颜色由一个设备的颜色空间转换到另一个设备的颜色空间,目的是为了获得在视觉上基本一致的颜色。
④检查。即各个设备之间色彩匹配的检查与评价。
二、基于色彩管理的印刷过程控制
1.控制印刷物料的稳定性
物料的稳定性是获得高质量印刷品的前提,在日常生产的过程中,严格控制印版、显影液、润版液、纸张和油墨等印刷物料的稳定性意义重大,保证稳定的印刷物料是实施色彩管理的前提。原版的质量直接影响和决定着晒版质量,要晒制出高质量的印版,首先必须具有高质量的原版作保证。显影液和润版液的配置要严格按照相关规范和要求进行,并且定期对其状态进行监管,监管内容见表1。纸张和油墨直接影响印刷质量,因此,对纸张和油墨稳定性的监管尤为重要,纸张和油墨分别按照ISO12647–2和ISO2846–1相关标准进行监管,见表2和表3。
2.控制印刷设备的稳定性
稳定的印刷机器状态是获得高质量和稳定的印刷品的有力保证。印刷机需要定期进行维护与保养,保证机器始终处于稳定的工作状态以确保印刷的均匀性及重复性,从而保证印刷品的质量。
针对色彩管理,CTP制版机和印刷机的稳定性至关重要。CTP制版机可以通过输出印版的方法对其进行校准,分析并调整输出网点面积率,使其获得线性化的输出结果。印刷机可以借助GATF或G7的测试方法进行状态评价与校正,从而保证印刷机的稳定性。
3.控制印刷环境的稳定性
稳定的生产环境对印刷保证质量的稳定性有着不可忽视的作用,印刷车间需要严格控制温湿度(如表4),车间温湿度的变化会导致纸张变形进而引起套印不准、影响水墨平衡和墨迹干燥等问题,终影响印刷质量。
4.控制印刷质量的稳定性
稳定的印刷质量可以通过保证稳定的网点转移和稳定的油墨量来实现,稳定的网点转移可以通过保证稳定的印刷条件来实现,稳定的油墨量可以通过控制地密度或色度来进行控制,如G7的过程控制方法。
G7是以CTP计算机直接制版和分光光度测量为基础,通过分光光度计对印张上中性灰平衡的测量与控制,以亮调反差HC(HighlightContrast)、亮调范围HR(HighlightRange)和暗调反差SC(ShadowContrast)为控制重点,以中性灰印刷密度曲线NPDC(NeutralPrintDensityCurve)来匹配图像视觉效果的新印刷质量控制方法。
G7测试分两次进行,第一次印刷时按照表3的ISO标准油墨颜色标准对CMYKRGB进行控制,达到要求后在相同状态下印刷1000张封存,待样张干燥后,抽取合适的样张,利用EyeonePro或EyeoneISIS测量样张上的P2P标版的数据,然后人工手动(利用G7FanGraph图表,如图一)或者借助IDEAlinkTMCurve软件来绘画中性灰印刷密度曲线NPDC,并计算调整输出补偿值,获得新的RIP曲线。
第二次是印刷调用第一次印刷后获得的RIP曲线输出的特性化测试版,首先对CMYKRGB进行控制,达到ISO相关油墨颜色标准(见表3)后,再对灰平衡进行控制,使HC、HR和SC达到G7的要求(见表5)待印刷样张的各项控制参数符合要求并且印刷质量稳定以后,抽取符合要求的样张测量IT8.7/4数字标版的数据。根据IT8.7/4的测量结果,就可以制作反映印刷机实际情况的特性文件(ICCProfile),为色彩管理做好充分准备。
三、结语
色彩管理的实施应该是基于稳定的生产条件的,即要求印刷物料、机器状态和环境等保持稳定。建立一套化的过程控制体系,保证稳定的生产条件,不仅有助于色彩管理的实施,还可以保证色彩管理发挥的作用,促进印刷质量的不断提升。
劣质食品包装可致,遇热变成“毒素制造厂”
董金狮通过多年的研究,对塑料包装背后的安全问题了解透彻。他说:“一些商家为了降低成本,不仅添加工业石蜡、滑石粉、碳酸钙等有害物质,还用工业级原料替代食品级原料,有的甚至用废塑料,而这些废塑料的来源就更加复杂,有的甚至于来自于垃圾或农药瓶。还有一些商家,为了掩饰原材料中的杂质,还会添加一些深色的染色剂。这无疑为人们的健康埋下了隐患。”
在董金狮看来,劣质餐盒如果盛上热气腾腾的饭菜就是一个微型的“毒素制造场”,一些劣质包装盒遇酸、遇水后,其包装盒中的铅、镉等重金属很容易溶出,而这些有害物质也很容易溶解在食物中。如果长期摄入,不仅会导致,还会导致、肝脏系统,而制作食品包装的工业石蜡中所含的多环芳烃甚至还会致。
检测结果
有害物质超标20倍
9月14日,检测结果显示,标有“LH-102”的快餐盒的正乙烷含量是8670mg/L,乙酸的含量为710mg/L;标有“威登十八”快餐盒的正己烷的含量是5680mg/L,乙酸含量是1770mg/L。
国家塑料制品质量监督检验中心的综合部部长杨林告诉记者,正常的标准应该等于或小于30mg/L,而这两个样本的检测结果有的指标已经超出了二十几倍,有的甚至几百倍,属严重超标,为不合格产品。
●相关法规
如此危害人们的包装产品,可以说是防不胜防,人们将何时才能远离这些垃圾的包装呢?
董金狮透露,国家质检总局对此已作出决定,自2008年1月1日起,未获得列入第一批目录的食品塑料包装容器工具等制品生产许可证的企业不得生产该产品;销售单位不得销售无生产许可证的产品。而且一次性食品包装容器上必须明示QS标志。
●相关词条
QS标志
QS标志就是食品塑料包装容器的身份证,有12位编号,前面两位是省区编号,中间五位是企业编号,后面五位是产品编号。
●支招
如何识别劣质餐盒
一闻,看这些食品包装或餐盒是否会有刺鼻的味道;
二摸,在摸食品包装时,看其是否光滑,如果粗糙不平,而且手感发涩,那就证明其存在一些固体残留物;
三捏,用手指轻轻捏一下包装盒或餐盒,看是否留有印记,如果留有印记就证明有石蜡存在;
四照,将包装盒举向太阳,看是否有明显的不规则小黑点,如果有就证明里面存在一些杂质;
五撕,一般的塑料包装很难撕坏,而加了石蜡的包装就会软绵绵的,而且很容易被撕破。
掉纸是指纸张进入滚筒至收纸台的过程中掉落于机器下面的现象,掉纸故障会造成废品多、延误生产等后果。
(1)纸张不平服,呈波浪形
纸张不平服,造成输纸困难。特别是白板纸,极易产生前规走纸不到位,以致叼纸牙叼纸太少,甚至叼不住纸张,造成接纸牙排与递纸牙排无法正常交接而掉纸。
(2)纸张纸角上翘
纸张走至前规定位时,由于纸张叼口处纸角上翘,递纸牙在叼纸时牙片的高度低于纸角上翘高度,使递纸牙不能完全叼住,甚至在叼牙关闭的瞬间因碰到纸角,使纸张往回弹出,造成叼牙叼纸太少而掉纸。
(3)输纸出现双张
当输纸出现双张故障时,重叠的两张纸就会出现一张稍快、一张稍慢的状况。在进入前规时,慢的一张就可能不能被叼牙完全叼住,从而掉到机器下面。
(4)输纸不正常
由于机器调节不当,出现输纸歪斜、过快或过慢,造成递纸叼牙叼纸不稳而掉纸。
(5)前规定位距离不正确
纸张到达前规定位后,叼纸牙叼住纸张4~6毫米,太多则易撕破纸张,太少则因叼纸不充分而掉纸。
(6)接纸牙排与压印滚筒大牙接触时间不对
接纸牙排叼纸过早,则会把纸张叼破;太迟则会因叼不住纸张而产生掉纸。
(7)接纸牙排的叼力不够
当接纸牙排接纸到一半掉纸或个别牙排只有一半叼住纸张,则说明牙排叼力太轻,应重新调节叼纸力。
(8)定位、输纸衔接时间不正确
在纸张到达前规时,由于轮纸快慢与接规衔接时间不一致,造成输纸定位紊乱、接纸不好而掉纸。