在天气干燥季节,由于水份的原因,彩盒在模切、粘合及打包过程中产生爆角、爆裂问题经常困扰着众多包装印刷企业。下面,我们来看看技术人员对这类问题的处理方法。
一.产生原因
1 压力不当导致爆裂
1.1 底板压痕槽里有异物,导致模切时压力剧增。在生产中这是一种导致爆裂常见的原因,也是具破坏性的原因。它会使暗线整体断裂,导致产品报废。
1.2 跑版,即模切版或底版走位,使得钢线落在压痕槽的外边。这种原因导致的爆裂主要集中在同一方向上的暗线上,是由于切刀或压痕刀与木模板配合不紧密,在压力状况下发生偏斜。
1.3 钢线厚度和压痕底槽宽度的选用与纸张材质不匹配。根据模切工艺的要求,对于不同的纸张应选用不同的钢线,以及不同厚度的底版和不同的暗线槽宽,如果不相匹配,很容易导致暗线爆裂。
2 模切版制作工艺导致的爆裂
2.1 制作模切版时对钢线位置处理不当或钢线截断时留有毛刺。在模切中产品如果有表面处理过,比如说覆膜。在模切时钢线上留有的毛刺会损伤表面薄膜的拉升强度,在产品成型时薄膜不能受力,就会产生爆裂。
2.2 暗线处的钢刀钢线有刀口和接口。由于接口处不平滑在模切时会出现撕裂现象。
2.3 压线刀的海绵垫位置不恰当时会出现压线爆裂现象,压线刀变形、损坏亦会造成压线爆裂。
2.4 刀模上的刀与线搭配是否合理。特别是在设计时没有考虑纸张厚度,刀与线在搭接上不能有效避让,在成型时发生干涉,使得该处受力过分集中,产生爆裂。
3 材料质量问题
3.1 纸张含水量太低,纸张变脆。这种现象较多出现在冬季,由于冬天天气干冷,空气中的相对湿度较低,会直接影响纸板的含水率,造成压线后纸板有断裂现象,一般原纸的含水率控制在上限(8%-14%之间);
3.2 纸张覆膜材料双向拉伸聚丙烯膜有细微缺口,造成拉伸强度降低。覆膜是一种比较常见的纸张表面处理方式,其主要材料是BOPP薄膜,如果在模切前BOPP薄膜损伤会造成在模切后弯折时BOPP薄膜不能受力导致爆裂。膜的爆裂只发生在薄膜层,随着受力点的加俱会沿着爆裂方向而延长,底层的纸张没有爆裂,这说明与纸张无关,如膜未破纸张已裂与膜无关,纸张有问题。
3.3 纸张纸向不对。在模切时,如果压痕钢线和纸张纤维方向垂直,将纸张纤维径向破坏,则暗线容易弯曲,成型好,角度小;如果压痕钢线平行于纸张纤维方向,纸张在横向上未受破坏,则暗线不易弯曲,成型为圆角,角度大,对于纸张外层撑力大,容易破裂。纸张的这种方向性对单张纸产品的模切影响不大,只是成型不好,却不容易爆线,但对于卡裱卡产品就有较大的影响,如果处理不好,不仅成型不好,还容易爆线,主要是平行纸纹的暗线在不同的位置爆线,而另一个方向不爆线。
3.4 瓦楞配置过高。原纸的耐破度和横向环压强度是影响因素之一。如果里纸耐折度过低也会容易导致爆裂。
3.5 模具使用时间过长。在模切中模切版长时间使用后压线刀会松动,导致在模切过程中压线刀弹起,造成纸板压线爆裂。由于胶垫的长时间使用,胶垫高低不平造成压线爆裂。
二.制程改善
(1)压痕槽里有异物产生的爆裂,在生产时加强抽检力度,控制在200张抽检一次。这个问题比较直观,容易判断,要及时清理干净异物,保持底版的清洁
(2)发现跑版这种情况应立即重新上版,并锁定模切版和底版。
(3)钢线厚度、压痕底槽厚度与材质不匹配导致的爆裂,有一种常用的计算方法:
模切卡纸
设A:底纸厚度,B:暗线槽宽,C:卡纸厚度,D:钢线厚度,则应有:D≥C;A≤C;B=(C×1.5)+D
模切瓦楞纸板
设A:底纸厚度,B:暗线槽宽,C:瓦楞纸板(卡裱瓦)厚度,D:钢线厚度,E:压平后瓦楞纸板厚度,则应有:D≥E;A≤E;B=(E × 2)+D
(4)如模切版板上钢线有毛刺或刃口,消除压痕刀毛刺或刃口可用砂轮或锉刀将其磨圆或更换厚型刀若采用两片薄型刀合并使用效果更佳。
(5)在制作模切版时暗线处要尽量做成圆弧角或一条钢刀一次成型。
(6)当由于海棉胶条位置不当时出现压线爆裂现象时,可以用海绵垫贴在模具的压线刀旁边,帮助破坏纸板压线处的瓦楞,以达到解决爆裂现象,但使用的海绵垫不可太软,应使用本身较硬的护条。
(7)对于纸张含水量,纸板出来后应及时生产模切,不易存放时间过长,减少相对湿度对纸板含水率的影响,对于含水率低的纸板,可以在纸板上涂抹水来减轻爆裂现象。
(8)套版不准造成的爆裂,在套版后做成型动作并预折180度测试,目视查看压痕线是否偏移。
(9)应经常检查模具,发现刀具有松动要及时修补或重新制作。
(10)由于纸张丝向问题造成的爆裂改善方案为:
a. 不裱纸的彩盒丝向要与成型主线垂直,便于成型。
b. 裱两层的彩盒瓦向与纸向要垂直,这样彩盒成型才有挺度。
c. 裱三层(瓦板类)可根据瓦板的配置适当调整丝向。
(11)由于纸张的韧性及耐折性(配置)造成的爆裂改善方案:
a. 纸张的韧性及耐折主要取决于造纸时木浆的含量,木浆越高构成纸张的长纤维越多,韧性及耐折性就好,反之则差。
b. 耐破及箱压要求越高瓦楞配置也会相应配高,对面纸的要求也会越高这时就需要韧性及耐折好的面张;瓦楞配置越差相对对面张的要求也会降低;
c. 公司也需要购置一台检测设备,对原材纸张在进料时进行检测,不能只分解克重及白度。
(12)膜的质量引起爆裂的改善方案:
a. 更换薄膜的原材料;
b. 改变上膜走纸方向;
c. 对模切刀版进行修改,在接刀处及U型角上进行延伸,对飞机孔处的压线要往上提0.5mm-0.7mm,减缓在折叠时的缓冲力;
(13)材质的厚度与尺角的大小改善方案。
a. 针对不同材质,刀模在设计时R角一定要大于材质的厚度;
b. 刀与线及飞机孔的搭配位置在成型时不能发生抵触或干涉,要合理进行避让,特别是裱瓦楞产品在成型时主线与瓦向同向时极易产生爆裂。
c. 我们要朝着低克重高配置进行作业,不能一味追求高配置。
三.环境因素及各项标准
(1)车间内的温度保持均衡
(2)裱纸时含水量的控制(18±3)
(3)模切时适宜的含水量产品(18±3)
(4)模切机台的压力调节(底纸冲断70%其余要补底纸补断)
(5)模切刻线的宽度、厚度(纸张压扁的厚×1.5=刻线宽度)
(6)模切刀模的检测 (目视,钢尺,游标卡尺)
(7)成型时的手法
a. 需要糊盒的主线要折180度。
b. 上下摇盖的折要大于135度。
c. 副线要折大于135度。
d. 瓦楞板要反折90度.
2、润滑胶辊轴头、轴承应经常保持有效的润滑。如润滑不良,会引起胶辊轴头、轴承的磨损、间隙增大,以至造成印刷上墨不均。同时也会因胶辊跳动及滑动等不良情况引起印刷杠痕。如长时间连续运转无有效润滑,还会造成轴承、轴芯生热,引起胶辊两头胶面受热膨胀而磨损,至使两头胶面产生麻面、掉胶、龟裂。
3、调试胶辊与胶辊及印版之间的压力要根据橡胶的弹性、硬度及其在印刷过程中的作用调整合适,一般使用O.15~O.20mm的塞尺(塞尺要润滑,以免损伤胶面)进行测试,胶辊的径向接触压力务必均匀一致。否则长时间运转会造成压力偏大一端的胶辊产生麻面、掉胶、龟裂、开胶等现象。
★使用与维护
1、印刷前检查辊与辊之间有无异物,胶辊是否完好无损,辊间压力是否均匀一致,确认正常,清洗光洁后方可进行印刷。
2、印刷中胶辊在运转中应始终保持良好的接触状态,受力均匀一致。不论印品幅面宽窄,都要使胶辊的整个胶面有墨油润滑;视胶辊间积墨量的多少,应及时调整墨量,确保印刷质量。在保证印刷速度的前题下,为防止油墨过快干燥,胶辊粘性降低,表面产生结皮现象,对需要加入燥油的油墨应控制好燥油的用量,以防产生运转中的胶辊不上墨及传墨不均现象。
3、印刷后要及时将辊与辊及辊与印版脱离接触,卸除负荷压力,防止胶面受静压而引起变形。要及时清洗胶辊表面残余油墨,防止干燥产生墨块、墨膜、墨屎和污垢浮着在胶面上,(特别是尼龙辊两端面的墨块)再运转时会碾伤破坏胶面光洁度,严重的会产生麻面掉渣现象。
4、胶辊清洗胶辊在印刷前、后须使专用清洗剂将胶辊清洗干净,以保持胶辊表面光洁,待用。清洗不及时,油墨会通过胶辊表面绒毛状微孔粘附在微孔内,纸毛、污垢会附在胶辊表面。如停车时间过长,油墨结膜会造成两辊接触面粘连,再开车时会撕裂胶面,使胶辊报废。清洗不到位,会产生釉化现象,导致亲墨性、传墨性降低,甚至造成脱墨。釉化使胶辊表面硬度提高、弹性下降,同时加快了胶辊的磨损,导致胶面出现麻点、龟裂,造成掉渣现象,影响印刷质量。
色彩技巧应该从以下几点注意:一是色彩与包装物的照应关系,二是色彩和色彩自身的对比关系。这两点是色彩运用中的关键所在。
(一)、色彩与包装物的照应
那么,作为色彩与包装物的照应关系该从何谈起呢?主要是通过外在的包装色彩能够揭示或者映照内在的包装物品,使人一看外包装就能够基本上感知或者联想到内在的包装为何物。但是如果我们能走进商店往货贺上一看,不少商品并未能体现到这种照应关系,使消费者无法由表及里去想到包装物品为何物。当然,也就对产品的销售发挥不了积极的促销作用。正常的外在包装的色彩应该是不同程度地把握这么几个特点:
(1)食品类正常的用色其主色调鹅黄、粉红来表述,这样给人以温暖和亲近之感。当然,其中茶,用绿色不少;饮料,用绿色和兰色的不少;酒类、糕点类用大红色的不少;儿童食品用玫瑰色的不少;日用化妆品类正常用色其主色调多以玫瑰色、粉白色、淡绿色、浅兰色、深咖啡色为多,以突出温馨典雅之情致;服装鞋帽类多以深绿色、深兰色、咖啡色或灰色为多,以突出沉稳重典雅之美感。
(二)色彩与色彩的对比关系
再说色彩与色彩的对比关系。这是很多商品包装中容易表现却又非常不易把握的事情。在设计中出自高手,包装的伤口效果就是阳春白雪,反之,就是下里巴人了。在中国书法与绘画中常流行这么一名话,叫密不透风,疏可跑马。实际上说的就是一种对比关系。表现在包装设计中,这种对比关系非常明显,又非常常见。所谓这些对比,一般都有以下方面的对比:即色彩使用的深浅对比、色彩使用的轻重对比、色彩使用的点面对比、色彩使用的繁简对比、色彩使用的雅俗对比、色彩使用的反差对比等等。
(1)色彩使用的深浅对比。
这在目前包装设计的用色上出现的频率多,使用的范围广。在很多平面设计上(指招贴、吊画类或局面装帧类)非常常见的。所谓的深浅对比,应该是指在设计用色上深浅两种颜色同时巧妙地出现在一种画面上,而产生出类比较协调的视角效果。通常用的如大面积的浅色铺底,而在其上用深色构图,比如淡黄色的铺底,用咖啡色的加以构图,或在咖啡色的色块中使用淡黄或白色的图案线条;还如用淡绿色的铺底;墨绿色的构图;粉红色的铺底;大红色的构图;浅灰色的铺底;皂黑色的构图等等。这些都是色彩使用的深浅对比,用这种形式在包装设计上我们可以在一些化妆品包装上或是一些西洋葡萄酒的包装上,尤其是西欧的葡萄酒包装上为常见。中国的张裕葡萄酒和双汇的方式腊肠以及希杰的肉制品包装大都是用这种形式表现的。
一.感官指标:
1. 刷麦须符合公司设计策划要求。
2. 钉合瓦楞纸箱使用带有镀层的低碳钢遍丝,遍丝不应有锈斑、剥落、龟裂或其他使用上的缺陷。
3. 箱面印刷图字清晰,深浅一致,位置准确。
4. 纸箱接头钉合搭接舌边宽度为35~50mm,金属钉应沿搭接部分中线订合,采用斜钉(或与纸箱立边成45度角)或横钉,箱钉应排列整齐、均匀,单排钉距不大于80mm,钉距均匀,头尾钉距底面压痕边浅不大于20mm,钉合接逢应钉牢、钉透,不得有翘钉、叠钉,不转角等缺陷;内贴纸必须粘贴完全,不得脱落、露钉。
5. 瓦楞纸箱压痕浅宽,单瓦楞≤12mm,双瓦楞≤17mm,折线居中不得有破裂,箱壁不允许有多余的压痕线。
6. 单、双瓦楞纸箱经开合180度往复5次,内外不得有裂缝。
7. 表面须涂防潮油的必须均匀,洒水后不得出现潮湿点。
二.理化指标
1. 水分:11%±3%
2. 规格尺寸,以标识内径测量,偏差总和:单瓦楞±4mm 双瓦楞±6mm
3. 耐压:综合尺寸≤600mm :75千克力、30分钟
670~900mm:150千克力、30分钟
901mm:225千克力、30分钟
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调配油墨是彩印工艺中的一项重要工作,这项工作做得如
何,直接关系到产品的印刷质量。因为色彩鲜艳、光亮度好,
色相准确是彩印产品的基本要求,要实现这个要求首先必须准
确调配好印刷油墨。所以,操作者要掌握好色彩知识和调墨工
艺。
一、要掌握好三原色的变化规律,以便实现准确的油墨调
配
我们知道,任何一种颜色都能利用三原色的不同比例混合
调成。油墨的色相变化,正是利用这个规律。如三原色油墨等
量混合调配后可变成黑色(近似)。
三原色油墨等量混调并加入不同比例的白墨,即可配成各
种不同色调的浅灰色墨。若三原色油墨安各种比例混调,即可
调配成多种不同色相的间色或复色,但其色相偏向于比例大的
原色色相。若两种原色墨等量混调后,可成为标准间色;两种
原色墨按不同比例混合调配后,可配成多种不同色相的间色,
但其色相趋向于比例大的原色色相。
此外,任何颜色的油墨中,加入白墨后其色相就显得更明
亮。反之,加入黑色油墨后,其色相就变得深暗。上述用原色
油墨调配成各种颜色,正是根据三原色的减色法理论得出的。
二、调墨时应先对色稿的色相进行分析,并利用补色理论
纠正色偏,提高设置效果
当接到印刷稿后,首先应对原稿中的各种颜色进行认真的
鉴赏和分析,掂量一下,所要调的油墨色相的各比例。分析色
稿就是要掌握一个基本原则,即三原色是调配任何黑色的基础
色。
一般来说,应用三原色的变化规律,除金银色彩外,任何
复杂的颜色都能调配出来。但是,在工艺实践过程中,仅靠三
原色墨要调配出无数种的油墨颜色来还是不够的。因为实际上
由于制造油墨的颜料不是很标准的,甚至每批出产的油墨在颜
色上免不了存有一定程度的差异。所以,在实际工作中还应采
用如中蓝、深蓝、淡蓝、射光蓝、中黄、深黄、淡黄、金红、
桔红、深红、淡红、黑、绿等色油墨适量加入,才能达到所需
油墨色相。
油墨的种类很多,但不管如何,除了三原色墨以外,其它
颜色都是用以补充三原色的不足的。任何复杂的颜色,总是在
三原色范围内变化的,只要掌握好这个原则,调墨也就不成问
题了。当色彩分析确定主色和辅色墨及此例后,即可进行调配
。但如果调配出的色相有偏差,可用补色理论来纠正其色相。
比如说,某色相绿味偏重,可加入少量的红墨来纠正。反之,
赤味太重可加蓝墨来纠正。
三、间色和复色的调配
所谓间色,就是由两种原色油墨混合调配而成的。如:色
彩的间色为红加黄后的色相为橙色;黄加蓝可得到绿色;红加
蓝可变成紫色。两种原色的不同比例进行混合调配,可以配调
出许多种的间色。
即:原色桃红与黄以1∶1混调,可得到大红色相;若以1∶
3混调可得到深黄色;若以3∶1混调可得到金红色相;如果原色
黄与蓝等量混调,可得到绿色;若以3∶1混调可得到翠绿色彩
;若以4∶1混调可得到苹果绿;若以1∶3混调要得到墨绿色。
若原色桃红与蓝以1∶3混合配调,可得到深蓝紫色;若以3∶1
混调可得到近似的青莲色。
而复色则源于三种原色油墨混和调配而成。若它们分别以
不同比例混调,可以得到很多种类的复色。如;原色桃红、黄
和蓝等量配调,可获得近似黑色;桃红2份与黄和蓝各1份混合
调配可得到棕红色;桃红4份与黄和蓝各1份调配,可获得红棕
色相;若桃红、黄各1份,蓝2份,可配调出橄榄色;桃红、黄
各1份,蓝4份混合配调,可获得单间绿色的色相,等等。
四、调配黑色的操作要领
调配油墨时,要根据原稿分析出的色相,测定宜采用哪几
种油墨去调配合适。比如说,要调湖蓝色墨,凭目测加实践经
验可确定应采用白墨与孔雀蓝混合调配而成。其中白墨是主色
,孔雀蓝是辅色应略加。如要深些要微加品蓝。
如要调橄榄黄绿墨色,可确定是以白墨为主,加淡黄和孔
雀蓝并略加桃红即可。只要主色确定好了,其他的颜色都是辅
助色,应逐渐微量加入搅拌均匀。尔后,采用两块纸片(与印
刷用纸相同的),其中一块纸面涂上一点所调的油墨,用另一
块纸把它对刮至印刷的墨层厚度,即与原稿对比看是否合适。
对照样稿时,要对纸面刮墨样油墨层相对薄与淡的部位,
才能看得准确一些。调墨时还要掌握一个原则,即昼少用不同
颜色的油墨,也就是说,能用2种墨调成的,就不要用3种油墨
去调,以免降低油墨的光泽度。
另一方面,刮样的黟以调配要比原色略浑一些,这样打印
出的色样就能准一些。小样的墨色调准后,即可依据它的各自
用墨比例,进行批量调墨,以确保调墨质量,提高工作效率。
综上所述,只要我们掌握好三原色的变化规律,应用好色
彩知识,认真实践并加以分析总结,就一定能既快又准地调配
出色相准确、色彩鲜艳、明亮和印刷适性好的彩色油墨,为提
高产品质量打下坚实的基础。
1.珠光油墨的特点
(1)颜料易损
珠光颜料由二氧化钛(或其他金属氧化物)包覆云母而成,呈薄片状结构,非常脆弱,很容易被破坏。
(2) 颜料颗粒度大
常用的云母钛珠光颜料的尺寸达到25μm,厚度0.2~0.5μm。
(3) 透明度对珠光效果有影响
珠光油墨的珠光效果主要来源于入射光线的折射和干涉作用,如果墨层的透明度低,原本充沛的光线就会被吸收而损失掉。因此在选用油墨连结料或光油的时候,要选择透明度尽可能好的材料。
2.使用注意事项
(1) 适合于实地色块的印刷
由于珠光油墨颜料的颗粒度较大,网点上所承载的油墨颗粒较少,如一个2%的网点上只能承载1个颜料颗粒,很难保证小网点的再现,因此,珠光油墨不适合印刷网目调产品,用于实地色块的印刷。
(2) 背面粘脏现象
印刷珠光油墨时特别容易出现背面粘脏现象,这主要是由于珠光颜料颗粒较大,而且为了加大其流动性,加入了大量的连结料,这样就使得油墨变得比较稀,干燥时间加长。可采取以下措施加以控制和解决:一是严格控制车间温、湿度,温度控制在20℃左右,湿度控制在55%左右。 二是在保证水墨平衡的情况下将水量尽可能地控制在小量。三是在收纸部适量喷粉,但要注意喷粉量不能太大,否则会影响珠光油墨的光泽度。另外,好不要使用燥油来提高珠光油墨的干燥速度,如果必须使用燥油,一定要使用白燥油,红燥油会影响珠光效果的显现,且燥油的用量好不要超过2%。
纸箱检验标准
国家出入境检验检疫局是我国外贸体系中负责进出口商品检验和把关的管理部门,其中也包括了对出口纸箱质量的控制。这个部门有他自己的检验标准(检验检疫标准),并包含纸箱的检验标准。与国标不同的是,国标含盖了我国对纸箱这一包装形式的所有共性的检测方法和技术标准,检验检疫标准则针对出口纸箱这一个别领域,有其特殊性,描述更详尽。所以了解这些标准对纸箱生产企业而言,其必要性是显而易见的。
检验检疫标准中,SN/T 0262-93《出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》详细地规定了对出口纸箱应进行的检验及出口纸箱应达到的技术要求,此标准适用于海运、陆运及空运出口商品包装用单瓦楞、双瓦楞纸箱的检验。检验项目包括外观检验、物理性能检验、运输性能检验等等。
外观检验
首先,根据生产批量确定抽验数量,记录下检验过程中的轻重缺陷(轻重缺陷的技术要求在标准中有详细描述),其次,依据标准判定这批纸箱外观是否合格。
物理性能检验
先将纸箱按其各自的内装物大质量、内综合尺寸(长+宽+高),分成如表6的八大类,每类在标准中都规定有各自的合格判定参数,大于合格判定参数,即此批纸箱物理性能检验达标。物理性能检验的项目和方法与国标的规定基本一致,但在具体的细节上有所差异:边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、厚度、水分都是在三个样箱上取得(除非特例),边压强度试验样块9块、耐破强度试验样块12块、戳穿强度试验样块12块、粘合强度试验样块12块。
空箱抗压样箱数为3个,理论值按下面公式计算:
P=K×G( -1)×9.8
式中: P——抗压力值N
K——劣变系数(见表7)
G——单件包装毛重kg
H——堆积高度m
h——箱高m
运输性能检验
运输性能检验的项目和方法与国标基本一致。
此次侧重要介绍的是,我们检验检疫局对装运危险品的纸箱的检验标准,随着人类对自身生存环境越来越重视,世界各国对涉及安全卫生的领域管理越来越严格,中国也不例外。
国家进出口检验检疫局根据联合国的《国际危险货物规则》制定了《出口危险货物包装检验规程》,例如:SN 0449.1-95《海运出口危险货物包装检验规程 总则》;SN/T 0805.1-1999《铁路运输出口危险货物包装检验规程 总则》;SN/T 0370-1995 《空运出口危险货物包装检验规程总则》等等,针对纸箱内容大致有以下几点:
外观纸箱上必须清晰地,牢固地标明标记、标志、毛重、净重、唛头。纸箱的标记形式为:
型式试验
在对纸箱进行检测前,要将其放置在温度23℃±2℃、相对湿度50%±2%的环境下处理24小时,接着进行堆码和跌落试验。
堆码试验所需试样三个,堆码载荷按下面公式计算:
M0 =( -1)•M1
式中: M0——加载的负荷,kg
X—— 堆码高度(低不小于3m),m
H—— 单个包装件高度,m
M1——单个包装件毛重,kg
——取整数
试验方法与前期国标中相关标准方法基本一致,这里不再说明。
跌落试验的试样数量为5个,每次跌落一个,跌落的高度根据包装类别(X代表I类包装,Y代表Ⅱ类包装,Z代表Ⅲ类包装)而定,I类包装为1.8m;Ⅱ类包装为1.2m;Ⅲ类包装为0.8m。跌落的次序为:①箱底与冲击面平行,并撞击在冲击面上;②箱顶与冲击面平行,并撞击在冲击面上;③箱的一长侧面与冲击面平行,并撞击在冲击面上;④箱的一短侧面与冲击面平行,并撞击在冲击面上;⑤重力线通过箱的一短棱或一角与冲击面垂直,并撞击在冲击面上。
以上是对国家出入境检验检疫局行业标准中相关纸箱标准的介绍,希望对广大纸箱领域的工作者有所帮助,在检验检疫标准中对装运不同商品的纸箱还有特殊的标准,例如:SN/T 0716-1997《出口机械设备类商品运输包装检验规程》;SN/T 0717-1997《出口电器仪表类商品运输包装检验规程》;SN/T 0773-1997《出口五金交电工具类商品运输包装检验规程》;SN/T 0608-1996《出口易碎类商品运输包装检验规程》;SN/T 0774-1999《出口鲜活水产类商品运输包装检验规程》;SN/T 0609-1996《出口动物皮毛类商品运输包装检验规程;SN/T 0714-1997《出口金属罐装类商品运输包装检验规程》;SN/T 0715-1997《出口冷冻食品类商品运输包装检验规程》;SN/T 0718-1997《出口服装纺织品类商品运输包装检验规程》;SN/T 0720-1997《出口鞋帽、文体用品类商品运输包装检验规程》。由于篇幅有限这里就不一一详释了。在国标中也有类似的标准,上期未提及,这里一并提一下,例如:GB/T 13384-1992《机电产品包装通用技术条件》;GB/T 1019-1989《家用电器包装通则》;GB/T 9380-1988《彩色电视广播接收机包装》;GB/T 4838-2000《农药乳油包装》;GB/T 3042-1992《洗衣粉包装》 ;GB/T 3873-1983《通信设备产品包装通用技术条件》;GB/T 4856-1993《针棉织品包装》等等。
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珠光材料作为提高产品附加价值的高亮度材料,目前在印刷行业使用效果较好,其能够提高产品色泽的鲜艳程度,也可以改变色彩呈色效果,是用于包装印刷、彩色印刷的新型材料。
珠光材料主要分为以下几类:
1.珠光粉
珠光粉又分为普通粉状珠光材料和使用软树脂分散的珠光球,颜色主要有银色、亮金色、金属色、彩虹干扰色以及变色龙系列等,其中珠光粉又根据使用方向和使用效果有不同粒径的区分,粒径越小,珠光粉遮盖力越强;粒径越大,珠光粉光泽度越强;在印刷行业粒径有比较严格的要求,小粒径可以用于胶版印刷,较大的粒径可以用于柔印和凹印,并有更好的效果。
2.珠光浆
珠光浆是一种高粘度粘度珠光材料,比较适合与胶印油墨混合,具有极好的遮盖力和较好的光泽度,适合于胶版印刷。
在珠光材料的使用方面,有以下方法:
1.胶版印刷中选用粒径较小的珠光粉与印刷油墨按一定比例混合后进行印刷;或者使用水性、UV上光系统在进行上光的上光油中加入一定比例的珠光粉进行上光涂布,效果较好;珠光浆与胶印油墨按一定比例混合进行印刷可以较大的提高油墨亮度以及朱光效果;
2.凹版和柔版印刷选用与印版相对应粒径的珠光粉与油墨混合进行使用;
3.珠光效果与该种油墨对珠光的承载能力和混合比例有关。