1.A53型/A54型油墨再现性差
原因:一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差,甚至层次的反差有减弱的倾向。二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度,三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。
处理方法:一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂,二是印刷的(网纹)网穴在制版时浅一点。三是加大润湿分散剂的比例,以提高其发色力。四是适当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等,以避免凝胶而保持该墨的流动性。五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类,以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。
2.墨膜出现灰雾及糊版
原因:一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而产生灰雾或糊版。这往往是因水墨干性慢,尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理,导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形成灰雾状。二是因稀料与油墨溶解性能不好,在加入后导致溶解性差,也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉,塑粉混入导致的糊版。
处理方法:一是提高版的精度(通心度)和表面光洁度;二是加大刮刀压力;三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。
3.油墨干燥慢
原因:一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速率慢引起的,通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料,铝箔等不吸收油墨导致的,二是因完全无风状态下或无烘干设备(包括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。
处理方法:一是是提高普通的热吹风方式,热滚筒式的温度比溶剂型要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz改为300~3000MHz的微波加热干燥方式;三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝箔表面温度;四是提高环境温度(尤其是印版部位)。
4.附着牢度差
原因:一是承印物未处理好;二是用错了油墨;三是油墨体系里含有过量表面活性剂;四是印刷压力太小;五是油墨粘度不适;六是墨膜残留过量的水分或溶剂。
处理方式:一是重新处理承印物;二是调换适性的油墨;三是尽可选择不含表面活性的油墨;四是提高印刷压力;五是选用树脂含量高而粘度低的油墨;六是在水墨体系里或能稀释剂配方设计上尽可能采用形成梯度的混合溶剂或将印品分切放在烘房里排除多余水分。
一﹑油墨印刷脱色耐磨仪用途:油墨印刷脱色耐磨仪主要应用于印刷品印刷墨层耐磨性、彩印盒耐磨性、Ps版感光层耐磨性及相关产品表面涂层耐磨性的测试试验。有效分析印刷品的抗擦性差异、墨层膜脱落、Ps版的耐印力低及其它产品的涂层硬度差异等问题。
二﹑油墨印刷脱色耐磨仪原理:油墨印刷脱色耐磨仪通过被测物与白色道林纸之间摩擦以判定其耐磨性及脱色程度。 油墨印刷脱色耐磨仪依据国标GB7706符合JIS5701及ISO9000机关标准。磨擦块呈直线水平往复运动;行程约60mm。取下上摩擦体用白色道林纸取长宽为50mm×230mm后,固定于上摩擦体(白色橡胶体上)。
三、油墨印刷脱色耐磨仪操作步骤:
1、将被测试样品固定于下磨擦台面上。
2、将包有白色道林纸的上磨擦通过,固定于传动臂上,其上再置砝码。打开计算器小盒,可设定磨擦次数选择,磨擦速度21、43、85、106 次四种速度可调。
3、按下0N/OFF开关,则磨擦次数可到设定次数的自动停机。
覆膜是包装印刷产品常用的生产工艺。印刷产品通过覆膜后,可以达到防水、防污、耐热、耐光、耐磨擦,提高或降低产品表面的光亮度,以便产品适应不同情况的使用要求。覆膜的产品,一般还要经过修裁或模切后才能成为产品。所以,这就要求覆膜产品应不变形,并具有良好的平整度,这样,才能确保成品质量。
然而,由于生产操作、技术措施执行不到位,很容易造成覆膜产品变形甚至出现卷曲现象。本厂有一台FM600B型覆膜机,由于操作者缺乏生产经验,在一次覆膜生产过程中,曾经因为产品出现变形、卷曲和起皱现象,先后对机器的温度、辊筒间的压力、导向辊等进行反复的调整,结果不仅没有排除上述故障现象,反而越调越乱,故障现象变得更厉害了。后来,经过认真的分析和观察,终于发现原来橡胶辊表面存在一定量的“野胶”现象,也正是这种“野胶”在作怪,造成了印品覆膜的变形,操作者通过将橡胶辊上的覆膜胶清理干净后,印品覆膜变形现象即刻得到消除。
原来,橡胶辊上积聚的这些覆膜胶,是在输纸交接不准的情况下,从薄膜“空隙”部位(即局部薄膜没有接盖住印张的部位)转移而粘附上去的,久而久之使积聚在橡胶辊上的覆膜量逐渐增加,粘性也随之增加。这样,到了一定程度的情况下,在覆膜过程中,聚积在橡胶辊上的覆膜胶对印张产生一定强度的粘拉力,这个“拉力”正好与覆膜印张的“走纸”方向相反,那么,覆膜印张在高速条件下的滚压瞬间,由于橡胶辊上的覆膜胶对印张局部的粘拉力作用,导致了覆膜印张的局部拉伸变形,这种变形主要表现为纸面出现明显的凸凹不平状,甚至出现卷曲现象,造成修裁或模切规格不准。所以,为防止这种不良情况的发生,每班人员在生产过程中,应该对聚积在橡胶辊上的覆膜胶,用稀释剂擦洗干净,以避免产生不良情况,影响正常的生产和质量。
上述质量故障的出现和排除,给笔者以很大的启示:在生产过程中,只右严格执行生产操作规程,认真做好生产操作,并注意保持辊筒表面的清洁、干净,不仅能较好地保证产品质量,而且可有效地避免或减少各种故障发生的机会,提高生产效率。
瓶坯成型过程中,的条件是以尽可能低的温度、尽可能短的时间,快速均匀并完全熔融,大限度保持IV少下降,尽可能少产生AA,尽可能透明。与之相关的工艺条件有:
温度
成型温度是指料筒、热流道的温度。成型过程中的热量只有30%是来自外部加热,70%是来自于内摩擦热,所以除了合适的加热外,还要用好剪切热。
注射和保压
注射是为克服流道中的阻力,将熔料填充到模具中。对瓶坯来说,有三段速度和压力,依次递减。
注射速度太慢,剪切不够,充满前就冷却了,造成产品不饱满或欠注;太快,模腔内排气不及,导致充不满,缩水,AA高。
保压有两个重要作用:防止熔料倒流和确保在压力下冷却(提高冷却效果)。太高会造成充填过量及胀模等,内应力会较高,还可能结晶。太低会造成缩水,瓶坯变形(冷却不够),浇口问题如针孔,气泡等,因为浇口处冷却速率下降。保压时间也要合适,太短也会造成针孔,拉丝等。
释压
释压是为了降低热流道内的压力,防止浇口堵塞,针阀动作不灵活等。但太过则会造成缩水、拉丝、针孔等。
背压
背压是在油马达带动螺杆旋转过程中液压系统通过螺杆施加给熔料的捏合力。作用:加强PET的塑化,消除气泡。刚开机时可以调到0,等瓶坯出齐后慢慢往上加,加到瓶坯中无气泡或疤点时的背压是合适的背压。过高剪切作用就太强,会出现成型不良、堵浇口、热解等问题。
缓冲区
缓冲区是每次注射完毕后螺杆头前面的余量,过少会造成成型不良,过多会造成PET分解。一般是从少往大慢慢调,到瓶坯不发雾或结晶时的量为合适。
冷却
PET不透明,而瓶坯之所以透明,靠的就是冷却。冷却不好将降低瓶坯的冷却速率,会导致缩水、瓶坯变形和影响循环时间,为避免此情况,要做好:水质处理,定期清理水道,检查水流量及水压,型芯及型腔的拆洗等。
换气式老化试验箱如何操作?很多客户在购买换气式老化试验箱后不知道具体的操作流程,往往是厂家人员亲自到厂教机,才慢慢熟悉流程。昆山海达仪器公司在这里列出详细的换气式老化试验箱操作流程,供大家参考。
一、首先接好电源线红色、绿色、蓝色(R、S、T)为三相电源线,黄色为零线,黄绿为接地线),连接好电源线后打开面板上的电源开关。
二、点击可程序控制器的任地方都将进入控制画面。控制画有如下上一页键下一页键复位键温度PV设定值键温度SV设定值键换气量设定键确认键加热键转盘键记时键记时PV值记时SV值。
上一页键:点击将进入开机画面。
下一页键:点击将进入用户等级画面。
复位键:当机器记时到达后,蜂鸣报警。对报警起复位作用。对记时的PV值启到归零作用。
温度PV设定值键:显示温度实际值,不做任何操作。
温度SV设定值键:点击PV设定方匡里,将会出现一数字键盘。在上面输入您要设定的温度。再点击数字键盘上的ENT即可。
换气量设定键:点击方匡里,将会出现一数字键盘。在上面输入您要设定的换气量。再点击数字键盘上的ENT即可。再按确认键即。
确认键:用来确认设定的换气量。当您设定过好您的换气量后。按确认键后机器将会自动调节换气量。当您设定好换气次数时,没有按确认键,机器将会按上一次运行。
加热键:点击将会打开加热。
转盘键:点击物品架将会旋转。