挂脏是指印版空白部分表面水膜不足或不完整以及其它原困引起的亲油性能提高,墨辊表面的墨层与印版版面直接接触发生墨层断裂而传墨造成的上脏现象,俗称“干版”。这种脏版现象的突出特征是上脏位置固定 具有吸附油墨的基础。这种工艺故障在印刷品上比较容易发现关键是找出产生故障的原因,及时快地速找出合理的解决办法。
1 印版问题
印版还未印刷,版面就有油腻,主要是晒版不当引起的。如果油腻较重对于P S版来说是因为曝光不足空白部分光分解不.或者是显影不足.未将空白部分的感光层洗净.如果油腻较轻仅仅是个别部位,可能是如下原因:
(1)原版上残留旧图又痕迹;
(2)晒制因素,一般曝光时操作不当.晒版机大玻璃或软片粘有污物、脏斑、曝光不足、显影不透等造成;
(3)烤版前版面未清洗或保护剂涂布不均匀;
(4)擦胶不匀或提墨起脏。
克服方法:如果印版油腻较重必须重新晒版。如果印版油腻较轻产生个别部位,须对PS版进行减脂处理,并在润版液中加放一些阿拉伯树脂。
2 润版液pH值控制不当
润版液pH值大,亲水胶体层生成慢,不能及时供能和补充空白部分的无机盐层,降低空白都分亲水疏油性;pH值太小,对印版砂I目有膏腐蚀,使空白部表面无法可足够的水量,引起油脏。
克服方法:在调配润版时,要严格控制PH值,根据印版的类型,印件墨层厚薄,干燥济用量,纸张性质以及车间温度,温度等实际情况去掌握。一般正常情况下润版液PH值为:PS版为4.5~6左右。
3 着墨辊老化
墨辊由于长时间在受热状态下滚压以及与润版液、油墨相接触,易产生热老化,表面干结膜,亲水性增强,传递油墨性能和吸附性减弱,对版面上浮墨,油腻不能及时吸附掉,导致印版油腻;
克服方法:经常将着墨辊拆下来擦洗、打磨、防止老化,保持其亲墨传墨性能。
4 水辊与印版间压力过大
水辊与印版间压力过大,包绒布失去弹性,磨擦增大,使版面砂眼磨损,破坏了无机盐层稳定性,空白部分容易产生油脏;
克服方法:合理调节水辊与印版间压力,可用厚0.15~0.2mm左右宽20~30mm左右的薄钢版插入水辊之间或水辊与印版之间的两端及中间,以手感既有磨擦阻力,又感到钢片能顺利拉出为宜。另外,要经常擦洗水辊,水辊绒布失去弹性后要及时更换。
5 水辊使用保养不当
水辊的绒布套虽然经过脱脂处理具有较好的亲水性。但由于使用不当,水辊套表面先接触油墨或水辊表面吸附的大量油污不及时清流洗而干结,绒面逐渐失去原有的亲水性,吸水性和传水性也逐渐减弱,导致版面水、墨平衡被破坏,产生油腻;
克服方法:注意控制版面水分大,防止因水小而使水辊粘墨。及时用浓药水蘸浮石粉将水辊表面的墨脏清除,经常清洗水辊,保证良好的亲水性能;
6 印版和橡皮滚筒之间压力过大
印刷离不开压力,但印版和橡皮滚筒之间的压力过大,会产生磨擦,使砂眼磨损,版面发亮,破坏了版面亲水层产生油腻。这种打磨擦力一般来源于两个方面,一方面是包衬分配不合理,导致滚筒之间滑移量大;另一方面是压缩理。
克服方法:在保证印迹足够结实而不铺层的基础上,均匀地使用小压力,正确计算和度量初垫物厚度,同时,依据衬垫的性质确定压缩量大小。
7 印版与着墨辊间压力过大
着墨辊磨擦次数多,而且辊面存在油墨,有些油墨填料颗粒起磨料作用,特别是铬黄墨的颗粒比较粗,在印版与着墨辊之间压力较大时,产生磨擦大,使砂自受到磨损,图文着墨部他有时显磨损。
克服方法:校正印版与着墨辊之间压力,可采用钢片逐辊根调节着墨辊压力,并使墨辊两边压力一致。也可看墨杠宽度:一般着墨辊与印版压力应调节到5~6mm。
8 纸张因素
由于构成纸张的成分:纤维,填料及施胶等组织疏楹不紧密,纸张表面强度差,在印刷过程中,纸张受到剥离力的作用,表面易脱粉掉毛,在橡皮布表面形成堆积层,并经橡皮布传入墨辊,水辊到印版,时间一长,堆积的纸毛,粉质及填料等杂质,加剧了滚筒之间的磨擦,使橡皮印迹模糊空虚,印版表面砂眼磨损破坏了亲水层,引起油脏。
克服方法:适量加入6#调墨油和去粘剂,但调墨油易总冲淡墨色,增大流动性,使用时必须谨慎。为防止浮墨油脏,可适当加润版液,用时应经常清洗橡皮布和印版。
在模具的制造中,模具排气是非常重要的环节。模具排气可程度上代表模具整体结构的好坏。即使优秀的模具如果没有好的排气,也不可能产出质量稳定的产品,好的模具应是密闭性好,而且能够保证气体自由排出,而不是气体被高度压缩。那么模具排气有什么标准呢?
首先要了解不合理的排气会产生以下不良:
1、气体堆积会浸蚀模具表面及分模线;
2、颜色问题:出现色差,使颜色变黑或变亮;咬花面亮雾不一
3、要增加模具抛光:浪费时间、钱及并使钢材易腐蚀;
4、不可能使产品达到客人要求的标准;
5、会产生过多的结合线(这此结合经不牢固,并且不美观);
6、会浪费太多的注塑压力,增加注塑机工作的难度;
7、需使用过高的料筒温度(增加注塑机工作难度,温控失常,材料的性能出现偏差,增加循环时间);
8、会降低材料的级别;
9、会降低产品真圆度及导致产品变形;
10、高压气体在模腔内的挣扎力会增加循环不稳定性,会经常性的需要调机解决品质问题;
11、使技术人员、QA、操作员及模房人员的工作增加困难。
第二我们来了解一下合理的排气技术要求:
要尽可能做全周排气结构,深度在塑料溢边值内,全周排气是的,但要留1/2的钢材在合模线上补偿压力。
如果因PL面不规则不能做全周排气,较好的方法是用12mm宽排气槽到母模,气体终必须排到大气中,要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽,如果一定要用球形铣刀,则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用,排气封胶长度是一个易被大多数人忽视,并关系到合适的排气问题;
在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法,材料供应商的规格从3~5mm,而经验证明如果长度大于3mm将不再起到良好作用,因此,安全起见,我们规定标准为3mm,排气深度决定于成型材料,若有疑问,可查阅加工规格。
一个常见的错误概念是太多排气导致披锋,实际上反方向才是对的,不合理的排气需加过大的压力,当允许气体排出时,胶料会随气体走出,而导致排气过量而致披锋则是气槽深度太深。
通常要尽量用全部顶针排气,这点对于大件的塑件尤为重要,这点当然也决定于顶针的直径,如果这点不可能,要磨平面排气,用合适的长度及深度,并减缓顶针配合间隙,流道尤其是大的或长的流道一定要开排气。
另一个常见的问题是当零件不能做全周排气时,后充胶位及次后充胶位必须被考虑到,此两位必须加排气。深骨位、柱位及小针点胶位或薄胶位须特殊考虑排气,或用扁顶针,半针形的结构或用排气钢,甚至用真空排气装臵。
那么需要注意什么呢?
一个零件不能排气太多,尽管合模线能够做到,这点会带来以下与排气有关的问题:没有足够的钢材在合模线上承受压力,分模面上排气被压合;
的排气终也会消失,经过一定的物质循环后,如果没有足够的钢材在合模线上补偿压力,模具会咬合在一起,而气槽会磨损,合模线应避开模具合模部分的减少,这是大模遇到的一个的问题。前后模镶件的模具,前后模仁料不能在模胚分模面合模之前先合模。正确的做法是在模架AB板之间用耐压块同时合模。
印刷工序的终目标是用规定的材料生产出尽可能好的印刷品,产品应当有稳定的色彩重现精度、反差和清晰度。对于连续生产的一批产品来说,产品应当有一致的视觉效果,因为有成百上千的变量会影响产品的视觉效果,我们必须测量和控制对产品的视觉特性有影响的印刷质量特性。
印刷机操作人员必须在给定的油墨、纸张和印版的条件下对印刷机进行调节,使印刷过程达到优化的程度。这些调节应当使工艺变量的影响降低到小程度,使印刷机能生产出与合格打样样张相匹配的合格产品。此后,印刷机操作人员必须控制印刷过程,生产出在色彩平衡、色调复制、套准正确性等方面没有变化的前后一致的印刷产品。
优化印刷工艺的第一步是控制印刷过程,试图控制一个工作不正常的印刷机是困难的,印刷过程将很快失去控制。工作正常的印刷机可以在较长时间内无故障工作,它可能发生轻微的偏离而不会产生不合格的产品。为了优化和控制印刷过程,应当了解什么是合乎要求的特性,哪一些故障是典型的。产品质量的稳定性也是很重要的,在有效印刷时间内使损耗降至低同样是有意义的,工厂必须把效益和质量结合在一起。
平版胶印印刷机运转中常见的印刷变量有:网点增大、印刷反差、网点变形、叠印、墨层厚度、油墨色相。油墨温度、油墨乳化、油墨干燥速度、纸张厚度、纸张平滑度、纸张表面效率、纸张相对含水量、纸张表面强度、纸张pH值、水斗溶液pH值、橡皮布硬度、橡皮布厚度、环境温度、环境相对湿度、干燥装置温度、干燥装置停止时间、冷却辊温度、印刷速度、底色去除、总叠印率、油墨总覆盖率、辊子硬度、包衬厚度、辊子压力、卷筒纸张力、印版磨损等。
上列变量还不是印刷中可能产生的全部变量,但已经可以说明,在印刷机运转中存在着大量的变量。不管印刷机操作人员多么仔细地工作,变化总会发生。为了保证印刷的稳定性。操作者必须就发生的变化做出判断,采取相应的调节措施。
为了把印刷机的工作优化到它的点,操作者必须用仪器测量尽可能多的变量,像油墨粘度、印版和橡皮布包衬、印刷压力、水斗溶液及其pH值,墨辊硬度、纸张相对含水量、墨辊调节等都能够测量控制也应该测量控制。
只要用一组给定的印刷条件使印刷过程优化,印刷机操作人员就能够通过评价一个样本和加以调节控制产品质量的稳定性。通常,许多印刷过程变量可以互相抵销,印刷操作人员可以通过较少的调节控制印刷过程。如果在印刷过程开始偏离控制的个征兆时就进行调节,那么印刷质量上的微小偏差将是不明显的。
任何过程控制的目标都是在失控和产生不合格产品之前通过改变偏离的方向去纠正过程的偏离。这就要求印刷机操作人员集中精力工作,经常评价产品并寻找指示失控变量的印刷质量参数的变化。印刷机操作人员敏锐的眼睛加上过程控制工具将能够使一个产品的生产是稳定的,即使印刷机在印刷中轻微地发生了偏离,也能迅速得到纠正,偏离对印刷产品的影响将是不明显的。
油墨厂调好的颜色,到了印刷厂使用时,往往与标准颜色有误差,这是一个很难完全避免的问题,只能是把色差减到低限度,是什么原因造成这个问题,又如何控制,如何提高油墨厂调色的准确度呢?本人有机会在印刷厂、油墨厂工作,就此分析一下原因。
1、印刷方式
油墨厂大多数采用英国进口小印刷机,这种机的网孔是在平整的版上,通过圆的压印辊带着印膜移动来完成印刷,印刷厂的机器是圆压圆方式,网孔是在转动的圆周辊上。这两种网孔的线数、角度等都有较大的差别,这就使得同样的油墨,在两种印刷方式下就有不小的区别,有时不仅仅是色深色浅的问题,而是色相、明度等都会带来较大差别的效果。有些小厂用刮墨棒对样,就更差了。用制版厂的打样机来对颜色,效果会比进口小印刷机要好得多,而价格却差不多,这种打样机可制成印刷厂一样的版,并可根据需要设计不同层次、深浅的印刷图案,这就使得印刷方式基本与印刷厂的相同,而影响色相的一个重要因素——印版,也与印刷厂的相同。
2、版深
不同的印件有不同的版深,油墨厂对印件所用的版深的了解或估计也影响着调色的准确度。很明显,如果油墨厂对色时用45μm深的版印刷,而客户的版却是远小于45μm时,印出的颜色就变浅,反之,就会变深。有些人认为都是按用户提供的标准油墨对照来调油墨,版深可以不必考虑,其实这是一个理论的看法,在实际中却不是这样。从理论说,一模一样的两个油墨(比如把一杯油墨分成两份),无论是版的深、浅(其他条件都相同)其色相都是一致的。但在实际的调色中,不可能调配得出一模一样的油墨,所以往往就存在这样一个现象;有时是印浅的版颜色更接近(可达到客户要求),但如果印深的版,颜色就差很多了,所以对版深的掌握很重要,客户的版多深,就一定要用多深的版来印刷对色。
3、粘度
油墨厂调色对色的印刷粘度要尽量与印刷厂印刷此墨时的印刷粘度一致,两者差得越远,终也导致色差越大。油墨厂调色用22s,而客户用35s,此时颜色肯定深许多,反之浅许多。有些油墨厂不太注重这一问题,不考虑印刷厂的使用粘度,一律以统一的粘度对比客户的标准样(有油墨样、印件样),这就造成较大的色差。
4、印刷材料
油墨厂对色时用的材料与印刷厂的不同(包括其他工艺)也会造成较大的色差。有些油墨再印一层白墨颜色会与客户印件更接近,有些则相反。有些油墨客户复合后变化不大,有些却变化非常大,比如一些透明色,所以油墨厂调色时,一定要弄清楚客户的工艺情况,基本的包括:是否印白墨托底,复合什么材料,是否上光油。
从理论上说,油墨厂调色时的印刷条件与印刷厂使用该油墨印刷时的条件越接近,调出的油墨准确度就越高。但是,由于条件的限制,两者还是有许多差别,比如:印刷速度、观看颜色的环境,印刷压辊的压力等都是不可能统一的,只要控制好了这四个部分,肯定可以大大提高油墨厂的调色的准确度。
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