恒温恒湿试验机温度容差
在众多的环境试验方法标准中,试验条件容差是一项重要的技术指标,它反映了环境试验对设备的控制水平的要求,体现了环境试验的规范性。因此,正确理解有关标准对试验条件容差的规定,从而提高环境试验结果的可靠性和科学性是至头重要的。
国标GB2423.1低温试验方法中规定了温度允许偏差范围±3℃,在这里±3℃并不是指那一个点或是在那一时间,针对整个工作空间的各点的要求。还应指出的另一问题是±2℃这个温度容差是允许偏差的概念,GJB150军标温度梯度大2.2℃时,对温度场均匀性要求是某一瞬间温度场各点温度之间的关系。±2℃这个温度容差,决不能看作是标称值的设定范围。例60±2℃:此时60℃是标称值,±2℃则是容差在设定环境条件参数值时,温度设定值只能是60℃,而不能是62℃,或58℃,由于控制系统漂移调整中的误差及试验箱温度场的不均匀性,试验温度的实测结果不可能是60℃,允许偏差但范围是不超过62℃或不低于58℃
恒温恒湿试验机相对湿度的测量
相对湿度在环境试验中是一个很重要的参数,合理而准确地测量相对湿度,对于保证环境条件具有重要意义。所谓相对湿度,我们在前几章节技术文章《恒温恒湿机之空气湿度》作过详细的解读,这里不在细讲。
干湿球测量相对湿度的方法:
1)选用两支型号相同,特性基本一致的传感器,两去温度计传感器的轴凡线应平行,传感器之间的距离应不小于湿球传感器总直径的3倍(包括湿球纱套)
2)水杯带盖,并盖满蒸馏水,水杯中水面到湿球传感器底部的距离值为30mm。
3)湿球水的渗透高(70~80)mm。
4)分别读出干、湿球温度计的示值,根据GB6999-86查出该温度下的相对湿度值。
HS一1300型PVC树脂为中高分子质量的通用树脂,其孔隙大且均匀、粒度分布窄、增塑剂吸收快,广泛应用于压延或挤出生产软质胶膜、人造革、电缆、管材、软质型材等,也可用于生产注塑制品。
氯化聚乙烯(CPE)是聚乙烯(PE)经氯化反应制得的无规氯化聚合物,具有优良的耐候、耐热老化、耐油、耐化学药品、耐寒、阻燃、抗弯曲开裂等特性,广泛应用于PVC制品的冲击改性,生产屋面防水卷材、矿用阻燃运输带、磁性橡胶、电线电缆、输油输酸胶管等。随着CPE改性PVC制品应用领域的不断开拓,CPE的用途将越来越广。
在PVC软质片材的挤出加工中,有的工艺要求以一定的配比加入CPE,用来改善制品的拉伸强度和断裂伸长率,从而生产出所需要的产品。本文中探讨了在同一基础配方下,PVC和CPE不同用量配比对制得的干混料性能的影响。
1试验目的
通过改变PVC与CPE用量配比,进行非硫化片的拉伸对比试验,观察拉伸强度和断裂伸长率的变化规律。
2试验配方
2.1配方制定
在同一配方的基础上,对PVC、CPE的用量进行调整,共有8个试验配方,试验配方见表1(质量份数)。
2.2配方说明
PVC、CPE均为青岛海晶化工集团有限公司生产,PVC牌号为HS一1300,CPE牌号为CPE135A;CaCO为淄博张店丽龙化工厂生产的胶质CaCO;
DOP为分析纯;稳定剂为青岛崂山某厂生产的稀土稳定剂。随着配方号的增大,PVC用量逐渐减少,CPE用量逐渐增加,但二者的总量仍为100份。
3试验仪器
SHR一10A高速混合机,张家港快乐机械厂;SK一160B开放式塑炼机,上海机械制造厂;CMT一302电子试验机,珠海三思计量仪器有限公司;邵氏LX—A型橡胶硬度计,江都市试验机械厂;测厚仪,精度为0.01 mm,量程为0~10 mm,上海市轻工业局标准计量管理所试验工厂。
4试验过程
4.1混料
先把原料按配方称量,把称量好的粉料加入高速混合机的混料腔中,进行高速搅拌混料。3~5rain后,混料腔中的粉料基本混合均匀;在高速搅拌的同时,从小加料口加入DOP。待料温达到100℃时即可出料,冷却备用。
4.2试片的制备
4.2.1炼片
将双辊开炼机辊筒温度升至150 oC,恒温30min。把辊筒的辊距调至小,然后把400 g干混料倒入两辊筒之间,开始计时。待胶料包辊后进行割胶并打三角包混炼均匀,混炼3 min后打三角包下料备用。其余7个试样均按此方法混炼。
4.2.2下片
调节辊筒之间的辊距比要得到的下片厚度稍小,把下料的三角包放于两辊筒之间进行压片,厚度均匀之后下片备用。
4.2.3裁片
将胶片放置2 h以上,待胶片均化后进行裁片,使用裁刀宽度为6 mm、长度为25 mm的裁片机顺着下片的方向进行裁片。
4.3测试标准
硬度,按GB/T 531—1999~橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法》进行测试;拉伸强度,按GB/T528—1998{硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》进行测试;断裂伸长率是由测量拉伸强度的仪器通过拉伸强度换算出来的。
4.4试验结果
先测量试片的邵氏A型硬度、厚度,然后把每个试片裁出3个标准试片进行平行拉伸试验,试验结果见表2、图1~图3。
4.5试验数据分析
4.5.1硬度
随着CPE用量的增加,硬度呈现下降的趋势,当CPE用量在40份以上时,硬度急剧下降。
4.5.2断裂伸长率
随着CPE用量的增加,断裂伸长率急剧上升,从0份的32.19%上升到100份的700.86%。
4.5.3拉伸强度
在CPE用量小于60份时,拉伸强度急剧下降;当CPE用量等于6()份时,拉伸强度降到低;在CPE用量为60~80份时,拉伸强度指标几乎无变化;当CPE用量在80份以上时,拉伸强度略有上升。可见,当M(PVC):M(CPE)<1:1时,增加CPE的用量,对拉伸强度的影响不大。
4.5.4塑化性能
在试验过程中,笔者发现1、2配方的包辊性能较差,3~8配方包辊性能逐渐好转。这说明随着CPE用量的增加,配方体系的塑化性能增加。
5结论
从试验结果可以看出,随着CPE用量的逐渐增加,干混料的塑化性能提高,硬度下降,断裂伸长率增加,拉伸强度则呈现整体下降的趋势。增加CPE的用量,可使制品在具备塑料特性的基础上,又具备了一定的橡胶特性,能够极大提高制品的韧性。通过试验,PVC加工企业可从PVC和CPE用量配比对性能的影响规律中,寻找合适的切入点,从而生产出符合需求的PVC制品。
电磁振动台在安装之前必须放置于包装箱内,若不使用,储存时请注意以下几点:
(1)必须置于无尘垢,干燥的位置。
(2)储存环境温度应在-20摄氏度到+65摄氏度范围内。
(3)储存环境在相对湿度0%到95%范围内,且无结露。
(4)储存环境不含腐蚀气体、液体。
(5)放置于架子上,且适当包装存放。
(6)变频器好不要长时间存放,长时间存放会导致电解电容的劣化,如需长时间存
必须保证在1年内通电一次,通电时间少5小时以上,输入时,电压必须用调压器缓升高至额定电压值。
印刷环境的控制 我们已经看到移印过程中控制油墨性能的重要性。然而,要印刷出符合质量要求的移印印刷品,必须对所有的变化因素给予控制。这首先要从移印机和油墨的调节开始。
在上墨、刮墨、移印头吸墨和图像转移过程中,移印机和油墨会发生很多变化。移印中的每一步在某些方面都是与众不同的,所以要在调节移印机时格外注意,为使每一次调节都获得需要的印刷结果,就要控制环境条件、移印机的速度、移印凹版的蚀刻深度和蚀刻质量、移印头的硬度和回弹度。
在需要的印刷速度下,以及的小的移印头压力调节好之后,接下来要考虑的问题就是印刷环境。
印刷车间里温度和相对湿度每天都可能会有变化。研究发现,移印的环境是:温度20℃~22℃之间,而相对湿度在50%~60%之间。但是,在现实的工作环境中,我们很少能达到这样的工作环境。温度和相对湿度的变化会明显地影响整个移印过程,因此有必要尽可能地减少环境因素对移印工艺的影响。
如果在印刷车间和存储油墨、承印物、助剂、移印头等物料的车间里没有环境调控设施,这里有一些办法可以在印刷过程中让环境问题引起的变化因素减少到小:
(1)把机器和材料放得离房间的墙壁远一些。房间靠墙处是温度变化更的地方。一天之中或季节变化中此处的温度变化比较大。
(2)不要让机器和材料受到阳光的直接照射,以及避免空调的热气流和冷气流直接吹到机器和材料上。
(3)把同一批印刷活件需要用到的油墨、移印头、催化剂、承印物存放在同一个地方。如果没有这样的条件,要在印刷之前的几个小时把这些材料放到印刷车间中。这样,油墨、承印物等可以提前与印刷车间的环境相适应,避免一些印刷问题的出现。因为材料从较热环境突然放到较冷的环境中时,会发生凝聚反应,同时承印物中的水分也会发生很大变化。
纺织品数码印花正在日益成熟,并且正在蚕食传统的丝网印花市场。随着市场上越来越多平板机和专业印花机的出现,数码印花市场给人们勾画了一幅发财致富的美好蓝图。
但是,由于专业数码印花需要的设备和加工程序非常繁琐,印花效果也不尽人意,从而使个性化的数码印花一直无法找到切入点。
于是,很多人在对数码印花不太熟悉的情况下希望使用平板机打印颜料甚至染料墨水来获得合格的印花制品,但是如果不进行专业织物处理很难获得满意的效果,这主要是织物需要进行预处理和后处理才能够使用。
被人们往往忽略和成熟的数码印花技术却是热升华转印数码印花,也就是采用热转印墨水通过任何一台喷墨打印机,主要是压电式的喷墨打印机,先喷打到纸上再升温到180℃后将图案转印到织物上。热升华转印数码印花的效果非常好,主要是因为图案不会因为墨水漂移而模糊,又有染料的鲜艳色彩和耐洗耐晒等特点。
热升华转印数码印花主要用于化纤或混纺方面的织物,对纯棉的就无法印刷。作为对纯棉制品的数码印花,纺织印花颜料墨水是目前的选择,但是一般需要对纯棉织物进行特殊预处理,减少墨水的浸透,防止画面模糊,之后还有经过高温蒸汽固色。但是,纺织颜料墨水用于数码印花无法达到热转印的效果。
目前,真正大规模用于商业和工业上数码印花的技术主要还是热升华转印印花,并在近一年开始风靡世界。这主要是由于中国推出的热转印墨水价格很低,使大规模数码印花成本不再昂贵,以前主要被美国一家公司和韩国公司垄断墨水市场,价格昂贵,用于大批量印花成本根本下不来。所以,有意向从事数码印花的行业认识可以考虑同时采用热转印和纺织颜料直喷方式,毕竟化纤制品所占的比例。
小型的纸盒、纸箱产品,常常有各种结构版面并存的情况。如既有以实地印刷为主的版面,也有网纹、文字、线条和实地图案并存的印刷版面;既有光谱色彩不能显示的金、银色版面,又有专色、四原色并存的版面。如果利用胶印、凸印(或凹印等)工艺印刷方式的不同,印刷产品各有优点的工艺特性,多工艺结合进行印刷纸盒、纸箱等包装产品,可以达到提高产品的内在质量。胶印工艺印刷再现效果好,色调柔和,网点清晰,印刷层次丰富,印刷大面积版面不易出现粘脏产品的不良现象。而凸印、凹印工艺具有墨层厚实饱满、色彩鲜艳、光泽度高等优点。所以,利用不同印刷工艺的优点,分别去印刷那些网纹、文字、线条和实地图案兼有的产品,以及各种颜色的版面,集不同印刷方式的优点,用工艺“合成”去印刷同一个产品,既可较好地使设备的利用率得到充分的发挥,又可使产品质量和经济效益得到同步的提高。
多种结合印刷工艺的合理安排
胶印工艺具有印刷压力轻,印刷变形值相对较小,且产品不易出现粘脏过底现象,故适合于印刷套色网纹版、线条、细小文字、阴图和大面积实地版面。
而凸印工艺一次性可实现较大的供墨量,较适用于印刷金、银墨版面,实地、线条或文字版面。从印刷的特点来说,胶印工艺的产品墨层薄,油墨也容易干燥,并且产品没有产生凸痕,不影响凸印的正常套印。而凸印工艺的产品墨色干燥得慢,对正常的套色多少会造成一些不利的影响。所以,胶凸结合产品的套印顺序一般应为:胶印版面先印,凸印版面后印;细小的版面先印,大面积的版面后印;遮盖力强的墨色先印,透明度强的墨色后印,如红色和黄色(加白墨冲淡例外)版面上叠印黑色文字或图案,可将黑色的版面先印,其它的颜色后印,这样,由于叠印色透明度强,黑色仍然可以显露出纯黑的色泽。
多种工艺结合印刷的技术控制要领
1、做好印前设计的工艺技术控制
凸印实地版面应避免同色版中拼有细小的阴线条和文字,以免因压力、供墨无法充分兼顾,容易产生糊版和压力不均匀现象,影响产品的印刷质量。胶凸版面有套印的部位应该尽量拉开距离,使套印版面四周边缘留有一定的空隙或将浅色版面边缘适当扩大(使套印版面边缘可以叠压遮盖住),这样轻微的套印不准,肉眼上不易察觉。
2、做好拼版工艺的技术控制
版面有套印的部位应尽量拼在靠近咬口和拉规(侧规)处,以避免因纸张的伸缩变化,产生套印不准现象。此外,版面“隔河”(隔芯)较大的或多版块套色的版面,不宜拼为用两种工艺分别进行套印。
3、注意合理选用胶印版材
PS版具有版材较薄,安装到滚筒表面以后,它的包角比较小,印版的伸长率也较小,并且它可以与滚筒保持较紧密的接触,有利于提高胶凸产品套印的精度,所以,胶印工艺应选择PS版进行印刷。
4、注意把好印版底托的工艺技术控制
小规格的包装产品常常采用四开或对开圆压平结构的凸版印刷机进行印刷,其印版的底托材料的特性如何,对印刷压力、套印精度和墨色质量效果等有较大的影响作用。传统的木质底托,材质欠坚实、方正度、平整度和稳定性都比较差,容易出现起弓和变形情况,印刷质量难以保证。所以,凸版印刷应采用坚实、平整、方正、稳定性好的铝质或铸铁磁性版台等金属性材料的底托,这是提高产品的套准和墨色质量的基础。
5、注意把好印刷压力控制技术关
印刷压力应调整均匀而又适度,压力过大容易使印张拉伸变形,引起套印不准,所以,要求凸印工艺的印刷压力千万不可过大,而要以尽量轻的印刷压力,在满足版面墨色均匀、饱满的前提下进行理想的印刷。
6、注意把好包衬工艺的技术控制关
包衬是实现压力和印迹转移的媒介,它的特性如何,也影响到产品的套准和墨色质量。所以,包衬材料的变形系数应尽量小一点,材质以中性偏硬为宜。同时,必须严格按照设备规范的技术参数,定好包衬的厚度。此外,包衬必须包紧勒实,不可存在虚松、起鼓状态,凸印包衬上切忌反复进行贴补或挖空,以防止出现套印不准和重影现象。
7、注意把好水墨平衡的技术控制关
胶印工艺控制好水墨平衡,就是要以尽量小的润版液供给量,在保持水墨平衡的条件下进行印刷。应避免采用“墨大水也大”的不正常平衡法进行印刷,以防止因纸面吸水过多而出现变形。
8、注意控制好印刷环境的温湿度
控制好印刷车间的温、湿度是提高产品套印精度的重要一环,胶印和凸印车间的温、湿度应保持相对的平衡,不能存在较大的高低悬殊状况,否则,容易造成套印不准现象。一般多数中小型印刷企业受条件的局限,无法对生产现场的温、湿度进行有效、准确的控制,往往是凭经验通过对门窗的开关或采用对地面泼水等简易办法进行控制,也可起到一定的作用。
9、注意纸板投入使用前的技术控制
纸板对外界环境的温、湿度变化十分敏感,尤其是刚刚生产出来的白纸板,容易因为温、湿度的变化而出现伸缩变异,造成产品套印不准。为减少这一情况发生的机会,对刚出产的白纸板,印刷厂运回来以后,一般要经过一段时间存放,使纸板的特性相对比较稳定后,投入使用就不容易出现套印现象。此外,裁切后的纸板应该马上送到印刷车间,使其与印刷车间的温湿度平衡后,再进行印刷有利于提高产品的套准精度。
10、注意把好裁纸工艺的技术关
纸板的规格精度如何,也会影响产品的套印。因为不同的机器结构,它们的前规和拉规位置不尽相同,这样,若纸板的边缘裁切得不够方正,有存在斜边或波浪边情况时,就会造成套印不准现象。这就要求胶凸结合的产品,纸板的边侧必须裁切成直角、直线,不可存在斜边或波浪边现象。为提高纸板的裁切精度,必须严格控制裁切的厚度,因为纸叠越厚、纸质越柔软的,压纸器下压时纸面变形得越厉害,所以,每叠纸板的裁切厚度越少,越有利于提高纸板的裁切精度。此外,刀刃口还应保持锋利,并根据纸质的硬度,选择合适的刀片角度,这也是提高裁切精度的重要措施。
11、注意掌握产品套印的生产周期
当印品的前一色或几色印刷之后,能够套印的应马上进行套印,以免因时间拖太久使印品出现伸缩变异,导致套印不准。
12、注意对印刷半成品的保护
印刷后的半成品,应采用塑料薄膜将产品密封起来,防止纸板吸收外界空气水分或散失水分,以避免或减少半成品出现伸缩变异之不良现象。