在当前全球性经济危机之下,许多包装企业都遇到了的困难。如何挖掘企业内部潜力,控制生产成本,直接影响到企业的生存。纸箱厂的老总们在这方面也动足了脑筋,但他们往往忽略了瓦楞辊的楞型参数对生产成本的影响。瓦楞辊的耗纸量和吃糊量的大小直接影响到企业的生产成本,对包装企业来说,纸张和胶水的成本要占到总成本的80%,而耗纸率和吃糊量又是由瓦楞辊的楞型参数决定的。
早在几年前,很多企业已经认识到这一问题的重要性,但是仍有不少厂家对这一问题的重视程度不够,他们往往被动地接受制造商提供的瓦楞辊的楞型或沿袭传统的楞型。虽然同样能生产出所需要的瓦楞纸板,但它对纸箱厂的产品质量和使用成本带来完全不同的结果,直接关系到这个厂是盈利还是亏损。
近几个月笔者走访了不少华北地区的包装企业,发现还有不少厂家还在使用着耗纸量极高的瓦楞辊。譬如,A瓦的楞高4.8,楞数为35齿/300毫米,耗纸量要超过1.58,它的B瓦的楞高也要达到2.8,耗纸量为1.43,这样的楞型在南方已没有人使用了。一般他们A楞的耗纸量在1.50左右,而B楞为1.38左右,有些厂家使用楞高在4.0~4.4之间的AC楞又称小A楞(耗纸量为1.45左右)来代替传统的A楞,甚至用耗纸量更低的C楞来代替(一般耗纸量为1.42左右),目的就是降低用纸成本。
当笔者询问这些北方厂家的老总,为什么还要用如此高的楞高?他们回答说:我们部分客户五层纸板的厚度要求在7.8左右。笔者认为,对于这样的问题,一定要有所取舍。如果这样的客户占客户总量的10%不到。首先是引导他们,实在不行就放弃他们,不能因为这10%的量而增加90%的用纸成本,进而导致企业亏损。五层纸板厚度大于7.5,这是以前的标准。而在南方已经达成这样的共识:A和B组合的五层纸板厚度不低于7,B和C组合的五层纸板厚度不低于6.5。现在客户对纸板的要求是手感好,纸板摸起来硬正,对厚度的要求还不那么敏感。降低耗材也是国家所提倡和鼓励的,新纸箱标准的调整也体现了这一原则。譬如,A楞楞数由原来的34±2调整为34±3,B楞从原来的50±2调整为50±4,也是为了贯彻这一精神,使包装企业有更大的操作空间。下面具体谈一下瓦楞辊的楞型参数,比如楞数、楞高、齿顶齿底圆弧等对用纸量的影响。
楞数
楞数是指国家标准上的每300毫米几个楞。楞数越密,耗纸量越高,反之亦然。当然,楞数越密,纸板越平整,抗压能力越强。下表反映的是楞高在一定的情况下,楞数的变化对耗纸量的影响。
通过表1,可以看出,楞数每增加一个齿,收缩率要增加3%(即每生产100米的纸板多用3米的瓦楞纸),如果相差2齿就是6%。也就是说,在其它情况不变的情况下,如果A楞、B楞每300毫米各减2个齿,那么五层纸箱瓦楞纸的耗纸量下降12%。这是一个什么样的概念?如果瓦楞纸按110克计,价格为2000元/吨来算,企业的日生产量为10万平方米,则能节省瓦楞纸1320公斤/天,合人民币2460元/天。那一个月呢?一年呢?算一下是非常惊人的。
楞数的调整要有一个合理的选择。纸箱厂首先要研究客户对纸板的物理指标有什么要求。譬如,抗压有什么样的要求。比如蒙牛对其纸箱供应商在抗压这一块要求比较高,那纸箱的楞数就要略密一些,否则等待纸箱厂的只能是退货。但如果客户只要求150公斤的抗压,而加工的纸板能达到250公斤的抗压,这就意味着多出来的100公斤的抗压是白白送给别人的。而要达到150公斤抗压和250公斤的抗压的用纸量相差很大。
如何合理搭配好楞高楞数之间的关系,使纸板在品质上能为客户所接受,在用纸成本上又比较经济?这是一个难题。笔者所在的公司正在开发这样的一个软件,即结合纸箱厂的用纸情况,譬如面纸、瓦纸的克重、级别,在多少楞高,多少楞数的情况下,能承受多大的抗压,如果能开发成功的话,对包装企业一定会有所帮助。
纸箱印刷后,一上半自动钉箱机后,在接近后刀位置箱高处,批量出现纸裂,什么原因啊?
部分粉丝的走心回答:
粉丝建议:
一:纸板过干;
二:面纸没韧性,打钉成型后会开裂;
三:个人觉得应该是钉箱机的压力轮子压的,换个位置试试;
四:半自动钉箱机的调整问题,两边的压纸轮间距太大造成的,适当调整间距或过桥轮的位置即可。
五:纸板在印刷机上没有压溃,钉箱机没有调整好;
六:开槽前压磙太高了。
标准滞后目前实行的有关软包装复合产品溶剂残蹈量的国家标准,是制定于10多年前的GB/T10005。该标准规定复合后产品的溶剂残留总量不能超过10mg/m2,既包括印刷时残留的苯类、醇类、酯类、酮类等溶剂,也包括复合时残留的酯类溶剂。而且按气相色谱仪记录,还包括所有溶剂在化学反应过程中产生的气体。同时,GB/们0005还限定苯类溶剂残留量不得超过3mg/m2。若将此推荐性标准升级儿强制性,对提高软包装产品的安全性会起到很大的推动作用。
目前,我国的标准同其他国家相比仍然存在不小差距。据有关方面介绍,欧洲对异丙醇、醋酸乙酯等各类溶剂的限量是5mg/m2,日本是3mg/m2;美国对甲苯的限量是2mg/m2,与我国国内的标准相比,要先进许多。
由于软包装产品一般先采用凹印里印,然后再进行干法复合或流延复合,国家标准只规定’了终产品溶剂残留量的上限,但没有涉及印刷阶段的溶剂残留量。笔者查阅了表印油墨标准与印油墨标准,其中规定溶剂残留量不超过30mg/m2,与国家标准和行业标准相比,这些油墨标准的确是太滞后了。
出于塑料薄膜的印刷复合生产过程中必然会存在有机溶剂的排放,这就涉及到生产环境的气体浓度许可问题。笔者了解到,目前还在执行的卫生部工业企业设计卫生标准规定,车间空气中有害物质的允许浓度为:苯40mg/m3,甲苯100mg/m3,二甲苯1OOmg/m3,乙酸乙酯300mg/m3,乙酸丁酯300rug/m3。据了解,前苏联当年的标准就规定甲苯与二甲苯不超过50mg/m3,乙酸乙酯不超过200mg/m3,乙酸丁酯不超过200mg/m3。美国是按照体积浓度值(ppm)来制定标准的,规定甲苯与二甲苯不超100ppm,丁酮不超过200ppm,乙酸乙酯超过4OOppm,乙酸丁酯不超过150ppm。
根据笔者以前在软包装行业长期工作的经验,环境要求对软包装生产过程中溶剂残留量的控制至关重要。当环境温湿度较高、气压较低时,即使接近临界参数还是比较危险的。有些软包装厂的凹印、干式复合、制袋工序都在一个没有分割的场所中,环境中的气体浓度比较高,废气排放不出去,也是造成此后果的重要原因之一此外,还要说说气相色谱仪检测标准与产品取样送检标准。已经在环境中暴露较长时间的塑料袋与刚刚启封的塑料袋,两者的检测结果差距很大。同样,卷料产品的取样部位与后的检测数据也有很大关系。笔者曾了解到,可口可乐公司的做法是,在直径600mm的产品膜卷上,沿直径方向用锯子锯去100mm,将外层剥离后取样检测。因此,此次新标准的调整,势必还要影响到其他一系列相关检测标准的制定。
凹印工艺中的几个难点在正常条件下,传统的凹印工艺要达到上述指标要求应该是不难的。但是,由于生产过程中的影响因素较多,给控制溶剂残留带来一定的难度。
1.凹版电子雕刻凹版的网穴一般呈倒棱锥体,网穴深度50Um—60Um,受形状的影口向,棱锥体网穴底部的油墨在印刷过程中很难转移出来,实际网穴的深度一般在30Um—40um。久而久之,容易发生堵版现象,特别是高光部位的小网穴更容易发生堵塞,造成印品上小网点丢失。虽然通过调节刮刀位置或干燥箱热风可以或减少此类问题酌发生,但并不是总能奏效。
因此,许多操作人员不得不采取向油墨中添加慢干性溶剂(如二甲苯、丁酮、丁酯等)的做法。这些慢干性溶剂的沸点较高,必须要掌握好添加量,否则就可能埋下溶剂残留酌隐患。
2,油墨凹印油墨以溶剂型油墨为主,近年来国内市场上虽已出现了凹印性油墨,但还没成为主流油墨。溶剂型油墨有苯类与非苯类之分,苯类油墨正被逐步淘汰。溶剂型凹印油墨使用的各类溶剂均可形成有毒、有害的排放气体。
凹印油墨常用树脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、氯化聚丙烯、聚酯等。不同酌树脂对溶剂的释放性不同,有些树脂对溶剂的释放性差,但印刷适性好,价格又比较便宜,往往成为主品。但是,软包装印刷厂在使用这种油墨印刷软包装产品时也容易发生溶剂残留问题在印刷过程中,为了避免小网点丢失或油墨“假干”现象,干燥箱的温度不能设定太高。另外,凹印机后一组印刷单元距离收卷单元过近,使印刷后的薄膜在油墨没有干透的情况下就收卷,这也是造成溶剂残留的极大隐患。为此,应调整收卷部位的位置。笔者以前使用的凹印机就是在印完后一色后不马上收卷;而通过导辊传递,再回到色组前的部位,这样就增加了很长的一段干燥距离,使溶剂能够充分挥发,尽可能减少溶剂残留量。
4.干法复合干法复合时,涂胶量、烘干温度、复合速度、复合机排风量、排废系统等的设定,都会影响到复合产品的溶剂残留量。然而,要解决这一问题并非易事,不解决印刷阶段残留的溶剂,干法复合控制得再好,也于事无补。
换一种思路欧关国家食品和药品的塑料软包装大多采用柔性版印刷和无溶剂复合工艺,而我国采用的是凹印和干法复合工艺。前面笔者已经罗列了传统圃印和干法复合中控制溶剂残留的一些难点,针对这些难点调整和改进生产工艺,也是有可能解决溶剂残留量过高问题的。但是,如果我们换一种思路,借鉴欧美国家的成功经验,又会是什么结果呢?
我国也早于数年前就开始推广塑料薄膜柔性版印刷方式,并且都是按照国外的工艺推广应用,但由于在精细网点和层次再现方面不及凹印,不少用户还不能接受。
(1)操作人员必须经专门培训后方可上机操作。操作人员必须熟练掌握各操作面板上各按钮的作用和功能,并能正确操作各按钮和开关。
(2)操作要按规定程序进行,严禁违章操作,以免因程序错误造成设备事故和损坏设备。
(3)主机在没有原纸时严禁高速运转,防止楞齿直接碰撞损坏瓦楞辊。
(4)生产中随时清除浆桶内杂物,杜绝回浆泵空运转。保持浆盒清洁,无干浆。
(5)开机前,一定要先启动压缩空气系统,以免无锁紧力时,会因震动而损坏瓦楞辊。
(6)开机运转前,必须确定驱动部的齿轮联轴器已联接到位,以免损坏齿轮联轴器。
(7)该机为高温作业设备,严禁易燃易爆品接近设备,同时操作送纸时,要避免皮肤接触加热件,以防。
(8)要注意对设备紧固件经常检查,严防松动脱落,造成不必要的设备损伤。
(9)严防异物特别是硬物被转入设备,造成设备损坏,注意不要将维修后的螺钉、垫圈、工具等放在设备上和过道上,防止因震动而被带入设备。
(10)当送纸受阻时,严禁铁杆铁棒辅助送纸,以免被转入运转辊,造成设备事故。
(11)要经常检查润滑情况,防止断油造成轴承烧坏。
(12)操作人员必须穿工作服,严禁穿短裤、背心、拖鞋、以及散发、披衣作业,以免或拖入机器等事故的发生。
(13)为防止热变形影响,运转辊的升温和冷却都应在低速运行下进行,尽量缩短工作中停车时间,减少辊筒变形。
(14)要经常检查电缆电线,不得与设备运动件接触,停机后必须切断电源。
这种测试所需压力较大,用来测定成品纸箱的潜在堆叠强度——即,填充好物品的纸箱究竟能堆多高。这不仅取决于纸箱顶部对底部的压缩强度,还取决于内装物品的重量及自身的特性。如果内装物品的主容器(如罐、瓶)有结构竖直强度而且紧密排列在纸箱里,则会有助于提高纸箱的抗压强度。当然,纸箱堆底层的纸箱所受压力决定了所需的纸箱抗压强度。
这种测试得出的结果和实际结果却常常相去甚远。出现这种差别的原因要么是纸板质量不一,特别是每面纸板的粘合强度不同,要么就常常是纸箱的竖直纸板面发生了变形。这些现象会发生在装填物品的过程中,更会发生在封箱过程中,主要是因为纸板压线不够清晰、难以辨认,或者由于压线工具不合适或受损造成了压痕失误。折叠摇盖时要干净利索,否则会使压线附近的纸板鼓起来,在竖直压力作用下就有可能被压溃。
但是纸箱的抗压强度还取决于纸箱的ECT值和周长以及制箱纸板的厚度。McKee公式常用来计算纸箱的抗压强度,公式如下:
BCT千克= 1.515*ECT0.57*T0.87*(L+W)0.47
其中,ECT为边压强度(kg/cm), T为纸板厚度(mm),L 、W分别为纸箱的长度和宽度(mm)。
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